Demande de puissance d'un pont roulant combiné : ce que coûte réellement l'exploitation d'un système de levage pour postes de travail, de 0.125 à 2 tonnes

Rédigé par Chen Wei, ingénieur de conception senior chez SIEC Cranes. 13 oct. 2026.

Un système de pont roulant combiné desservant six postes de travail consomme environ 300 à 2,500 kWh par an et par poste, et l'essentiel de cette énergie ne sert pas à lever. Ce sont les bobines de contacteurs, les redresseurs de frein et l'électronique de variation qui restent là sous tension. La demande de puissance d'un pont roulant combiné est donc une question de dimensionnement et de commutation, et non une question de moteur, et la solution la moins chère sur la plupart des lignes ne coûte rien de plus qu'un interrupteur principal que vous possédez déjà.

Où va l'énergie dans un système de pont roulant combiné ?

Un système de pont roulant combiné est un réseau de levage léger modulaire plutôt qu'une seule machine. Un chemin de roulement ou un monorail court le long de la travée, des sections de pont y sont suspendues, et plusieurs postes de travail possèdent chacun leur propre chariot et palan de pont roulant combiné sur la même charpente. Les ponts roulants suspendus à poutre simple KBK de Demag sont proposés avec des portées allant de 2.85 m sur le plus petit profil 100 jusqu'à 8.4 m sur le KBK III à 500 kg, et Konecranes classe la même famille jusqu'à 2,000 kg. Un projet suisse publié que nous avons examiné fait tourner un monorail unique de 42.5 m portant un palan à chaîne de 500 kg avec une hauteur de levage de 8 m en 380 V triphasé. Huit ponts roulants sur un même chemin de roulement desservant des machines-outils, c'est normal, pas extrême.

Cette disposition décide de l'histoire énergétique. Sur un pont roulant individuel, le palan représente 65 à 80 % de la facture. Sur un système combiné, il y a six à vingt petits palans, dont chacun travaille quelques minutes par heure, tous alimentés à partir d'une seule ligne de conducteurs, et tous mis sous tension dès que la ligne est sous tension.

Ces parts sont des chiffres de planification SIEC issus de nos propres relevés de mise en service, et non une statistique publiée. Ils sont destinés à être remplacés par vos données de comptage. L'important est la forme : sur une ligne peu utilisée, plus de la moitié de l'électricité sert à ne rien faire.

Combien consomme un palan de poste de travail par an ?

Il n'existe qu'un seul chiffre publié dans ce domaine qui mérite confiance, et il provient d'une analyse de cycle de vie plutôt que d'une brochure commerciale. Konecranes a publié une déclaration environnementale de produit pour ses palans à chaîne de la série C. Pour un modèle C05 dans un atelier fonctionnant en une équipe par jour, avec 4,000 cycles par an, dont la moitié à une charge typique de 150 kg et la moitié à crochet vide, la consommation d'électricité déclarée sur dix ans est de 361 kWh. Cela fait 36 kWh par an. Le même document note que faire fonctionner le palan à sa capacité maximale triple à peu près l'impact de la phase d'utilisation.

Trente-six kilowattheures par an représentent environ USD 4.30 à USD 0.12 le kWh. Ce chiffre surprend ceux qui viennent de recevoir un devis de USD 6,000 pour le système. Mettons-le en regard du profil de charge : les fiches techniques du même palan à chaîne indiquent un courant à vide d'environ 2 A contre un courant à charge nominale d'environ 3 A sur une alimentation de 415 V. Un crochet vide tire encore à peu près deux tiers du courant de pleine charge. Comme la moitié des cycles publiés se font à vide, une bonne partie de l'énergie de levage n'achète que du frottement et des pertes de ventilation.

Nos propres chiffres supposent un rendement de l'entraînement du palan à chaîne de 85 %, ce que fournit un variateur de fréquence sur un réducteur à engrenages hélicoïdaux. Un palan à contacteurs à deux vitesses est plus proche de 75 %, alors ajoutez environ 13 % à n'importe quelle ligne ci-dessus si c'est ce que vous possédez.

Pourquoi six palans ne représentent pas six fois la charge

C'est le chiffre le plus utile de tout l'article, et il figure déjà dans le code électrique. La norme NEC 610.14(E) et les fabricants de rails conducteurs qui la suivent disent tous la même chose : lorsque plusieurs palans ou ponts roulants partagent un même système de conducteurs, on additionne les charges puis on multiplie par un facteur de demande, car ils ne fonctionnent pas tous en même temps. Conductix publie le tableau sous la forme 0.95 pour deux unités, 0.91 pour trois, 0.87 pour quatre, 0.84 pour cinq, 0.81 pour six et 0.78 pour sept.

Pour les moteurs d'un seul pont roulant ou d'un seul véhicule, la règle est encore différente : prenez le plus gros moteur à 100 % et ajoutez 50 % des autres.

Ainsi, une ligne de six postes avec des moteurs de palan de 1.5 kW et des moteurs de chariot de 0.4 kW totalise 11.4 kW, et le chiffre dimensionné selon le code est de 9.7 kW. Ces 15 % font la différence entre acheter une alimentation plus grosse, un disjoncteur principal plus gros et un rail conducteur plus gros, et ne pas les acheter. C'est aussi la différence entre une ligne de conducteurs qui s'inscrit dans le bâtiment et une qui ne s'y inscrit pas.

Il existe un second facteur, de sens tout à fait différent, souvent confondu avec celui-ci. Le facteur de demande dimensionne le cuivre. Ce qui circule réellement dans le cuivre est déterminé par la façon dont la ligne est utilisée, et les palans de poste de travail passent très peu de leur vie en charge. Une analyse de service publiée situe le service léger à moins de 15 % de temps de fonctionnement du moteur, le service modéré à 15 à 25 %, et le service intensif à 25 à 40 %. Un poste réalisant 40,000 levages par an à quatre secondes de fonctionnement du moteur de palan par levage accumule 44 heures de temps moteur sur une année de 2,000 heures. Cela fait 2.2 %. Les ponts roulants de poste de travail vivent en permanence dans la catégorie du service léger, ce qu'il vaut la peine de se rappeler la prochaine fois que quelqu'un vous propose une classe de service plus lourde « pour la sécurité ».

Quels moteurs équipent un système de pont roulant combiné ?

Un poste de pont roulant combiné comporte deux moteurs et deux petites charges que personne ne compte, plus ce que les commandes consomment quand l'opérateur n'est pas là. Le palan fait le travail. Le chariot le déplace. Le boîtier de commande et le redresseur de frein restent là.

Deux choses découlent de ce tableau. Premièrement, le poste entier reste sous 2 kW de puissance nominale pour les tailles que la plupart des usines achètent, ce qui est moins qu'un seul poste à souder d'atelier. Deuxièmement, le moteur de chariot est une erreur d'arrondi en termes d'énergie, donc tout débat sur le frottement des voies est un débat sur la maintenance, et non sur la facture. Nous traitons les chiffres du déplacement du chariot dans la section suivante pour montrer à quel point ils sont faibles.

Comment calculer le coût par heure et par poste ?

Il existe une méthode en quatre étapes qui vous donne un chiffre défendable sans compteur, et elle fonctionne pour n'importe quelle capacité. Prenez la plaque signalétique, appliquez la fraction de l'heure pendant laquelle le moteur est réellement en charge, divisez par le rendement de l'entraînement, et multipliez par votre tarif.

Faites tourner cette méthode et un poste de 1 t coûte environ USD 0.004 à USD 0.008 par heure sous tension en énergie à USD 0.12 le kWh, soit USD 8 à USD 16 par an sur une ligne de 2,000 heures. Même le chiffre publié du C05 aboutit au même ordre de grandeur. Par millier de transferts, un poste de 1 t levant 3 m consomme 9.6 kWh, soit USD 1.15.

Comparez maintenant cela à la main-d'œuvre debout à côté. Un pont roulant de poste de travail existe pour supprimer un levage manuel de 15 kg. S'il évite une blessure au dos par an, la facture d'énergie est sans importance. C'est exactement pourquoi le reste de ce guide s'intéresse aux éléments que vous pouvez réellement corriger : la veille, le dimensionnement de l'alimentation et les frais de pointe, et non les kilowattheures que brûle le palan.

La puissance en veille, le poste que personne ne mesure

Chaque poste d'un système combiné a une petite charge permanente dès que la ligne est sous tension. Elle ne figure presque jamais dans le rapport énergétique, et sur une ligne en service léger elle constitue le poste individuel le plus important.

Placez ces chiffres à côté de l'énergie de levage du tableau précédent et la conclusion s'écrit d'elle-même. Une cellule peu active réalisant 4,000 levages par an dépense 36 kWh pour lever et 53 à 333 kWh à ne rien faire. Une cellule très active réalisant 40,000 levages dépense environ 380 kWh pour lever et les mêmes 53 à 333 kWh à ne rien faire. Le palan n'est jamais le problème. Ce sont les heures sous tension.

Ce n'est pas une découverte nouvelle dans le monde des palans. Plusieurs fabricants proposent désormais un mode veille ou une réduction de la consommation en veille, qui coupe l'alimentation des commandes après une période d'inactivité définie, et un fournisseur décrit un ecomode qui réduit la puissance pour les charges légères. Ces fonctions aident, mais elles n'agissent que du côté des commandes. La version la moins chère de la même idée est un interrupteur principal que quelqu'un éteint réellement.

La position de l'alimentation compte-t-elle sur une ligne de 60 mètres ?

C'est ici que l'intuition issue des ponts roulants lourds induit les gens en erreur, il vaut donc la peine de faire le calcul correctement.

La chute de tension dans un système de conducteurs de pont roulant suit les mathématiques de la distribution triphasée : la chute en volts est égale à 1.732 fois le courant fois la longueur effective fois l'impédance par mètre. Les exemples de calcul publiés proviennent tous de l'industrie lourde. Un catalogue de rails conducteurs montre une travée de 245 m à 900 A avec un rail aluminium de 1,000 A chutant de 52.6 V avec l'alimentation à une extrémité, et seulement 8.8 V lorsque l'alimentation est répartie en deux points situés à un sixième de la longueur de chaque extrémité. Le rail en cuivre du même exemple chute de 48.8 V et 8.15 V. Cela représente une différence d'un facteur six obtenue en déplaçant un point d'alimentation, sans aucun changement de matériel.

Passons maintenant à l'échelle d'une ligne de pont roulant combiné. Prenez une ligne de 24 postes en 400 V avec six postes fonctionnant en même temps, ce qui est généreux. Chaque palan de 1.5 kW absorbe environ 3.2 A à un facteur de puissance de 0.8 et un rendement de 0.85, donc le courant simultané est d'environ 19 A. Un rail conducteur léger présente une résistance de l'ordre de 0.0016 ohm par mètre. Sur 60 m avec une alimentation en bout, la chute est de 1.732 x 19 x 60 x 0.0016, soit 3.2 V, ou 0.8 % de 400 V. Doublez la ligne à 120 m et la chute est de 6.3 V, encore moins de 2 %. La norme IEC 60364-5-52 suggère de maintenir la chute dans le circuit terminal du moteur à 5 % ou moins.

La réponse honnête est donc que, sur un système de levage léger en 400 V, la position de l'alimentation n'est pas un problème d'énergie. Vous devriez tout de même dédoubler l'alimentation sur toute ligne de plus d'environ 80 m, mais vous le faites pour la tolérance aux défauts et pour les temps d'arrêt de maintenance, pas pour les kilowattheures. Là où la position de l'alimentation compte vraiment, c'est dans le haut de la gamme, et l'exemple du catalogue ci-dessus montre pourquoi : 52.6 V sur un système de 380 V, c'est un contacteur qui claque et un palan qui ne lève pas.

Que ajoutent les rails conducteurs et les aiguillages à la facture ?

L'alimentation en énergie sur un système combiné n'est pas un détail. Konecranes liste les lignes à feston et à conducteurs intégrés comme les deux options de ses systèmes de postes de travail KBK, et le choix a un coût réel sur quinze ans même s'il touche à peine la facture d'énergie.

Les fourchettes de coût publiées proviennent de fournisseurs de systèmes de conducteurs et sont exprimées en euros par mètre de voie. Le piège du feston sur un système combiné est que chaque palan a besoin de sa propre boucle de câble et de son propre ensemble de chariots, ce qui, sur une ligne de dix postes, représente dix boucles de câble vieillissant à des rythmes différents dans la même allée. Le rail conducteur est partagé, donc le coût marginal par poste supplémentaire est un frotteur, et non encore 40 m de câble.

Les aiguillages sont l'autre poste. Chaque aiguillage ajoute une rupture dans la ligne de conducteurs et un jeu de contacts, et la résistance de contact au niveau d'une jonction usée se manifeste sous forme de chaleur et d'un poste qui hésite. Elle ne se manifeste pas comme une ligne d'énergie mesurable. Gardez-les propres et vérifiez la pression des frotteurs lors de l'inspection annuelle, et traitez l'aiguillage comme un poste de fiabilité plutôt que d'efficacité.

La récupération d'énergie vaut-elle quelque chose sur un palan de 2 tonnes ?

Le freinage régénératif est l'amélioration sur laquelle tout le monde pose la question, car sur un portique de conteneurs c'est la plus grosse économie disponible. Sur un palan de poste de travail, le calcul s'effondre.

L'énergie récupérable par descente est la masse fois la gravité fois la hauteur, multipliée par la fraction que l'entraînement peut réellement renvoyer. Un poste de 1 t avec un trajet de crochet de 3 m dispose de 0.0082 kWh d'énergie potentielle dans une descente en charge. À 70 % de récupération, cela fait 0.0057 kWh par levage. Multipliez par les descentes en charge d'une année et vous obtenez tout le gain.

Un entraînement régénératif coûte environ USD 300 à 900 de plus qu'un variateur standard pour ces puissances. Sur un poste de 1 t très actif économisant USD 13.80 par an, cela représente un retour sur investissement de 22 à 65 ans. Sur une cellule peu active typique économisant USD 1.40, c'est plus de deux siècles. La durée de vie de conception de la machine est de 15 à 20 ans. N'achetez un entraînement régénératif sur un palan de poste de travail que si le même entraînement est déjà prévu sur une machine plus lourde du même projet et que le bus continu est partagé, ce qui est là où l'étude publiée Energies 2024 situe la récupération réelle, à 81.5 % de l'énergie réversible sur le palan d'un grand portique de conteneurs. Un palan à chaîne de 1 t n'est pas cette machine.

Que change la classe de service ?

La classe de service est là où se produit la majeure partie du surcoût sur un pont roulant combiné, car il est facile de la spécifier et difficile de la justifier. La correspondance publiée est simple.

Les données publiées des fabricants situent les ponts roulants suspendus de classe KBK à M3 à M4, et une installation réelle de monorail de 500 kg que nous avons examinée était déclarée H3.2 en termes FEM, ce qui correspond au milieu de la bande de service moyen. La raison pour laquelle cela compte pour l'énergie est que tout le monde suppose qu'une classe de service plus lourde signifie un meilleur rendement. Ce n'est pas le cas. Un moteur de service plus lourd, c'est une enveloppe thermique plus grande et un frein plus lourd, et il coûte plus cher à l'achat. Il ne consomme pas moins d'électricité par levage. Si votre poste réalise 4,000 à 40,000 cycles par an à 2 % de temps de fonctionnement du moteur, un moteur A5 est une enveloppe thermique que vous ne remplirez jamais. Dépensez cet argent dans la conception de l'alimentation à la place.

Que exigent les règles d'efficacité des moteurs en 2026 ?

Le règlement (UE) 2019/1781 fixe le rendement minimal des moteurs asynchrones triphasés mis sur le marché de l'UE. Deux niveaux s'appliquent au travail de levage : au moins IE3 pour les moteurs de 0.75 kW à 1,000 kW, et au moins IE4 pour les moteurs de 75 kW à 200 kW.

La dernière ligne est celle qui compte. Un moteur de palan avec le frein monté sur l'arbre est le cas d'école de l'article 2, paragraphe 2, point c), et le règlement le dit expressément : un frein intégré qui ne peut être ni retiré ni alimenté par une source séparée pendant les essais de rendement sort le moteur du champ d'application. Donc sur un pont roulant combiné, on ne vous demandera pas de moteur IE4, et il n'y a rien à gagner à en rechercher un. Si vous spécifiez tout de même un moteur sans frein de plus de 0.75 kW, IE3 est le minimum et l'écart pratique entre IE3 et IE4 à ces puissances est de quelques points de pourcentage, ce qui vaut quelques dollars par an.

NEMA 480 V ou IEC 400 V, qu'est-ce qui change ?

Rien en ce qui concerne l'énergie, mais beaucoup en ce qui concerne le devis. Un pont roulant combiné vendu en Amérique du Nord fonctionne en 480 V 60 Hz avec des tolérances de moteur NEMA. Le même système en Europe ou en Asie fonctionne en 400 V 50 Hz selon IEC. Se tromper là-dessus est la raison la plus fréquente pour laquelle une ligne livrée reste dans sa caisse.

Une remarque pratique pour une ligne multi-postes. Si votre usine fonctionne en 480 V dans le bas de la tolérance, près de 440 V, un palan dimensionné à la plaque signalétique lèvera plus lentement et absorbera légèrement plus de courant pour le même service. Demandez la plage de tension par écrit et vérifiez-la par rapport au réglage de prise de votre transformateur avant de commander le rail conducteur.

Combien consomme une ligne entière ?

Par poste, les chiffres sont assez petits pour être ignorés. À l'échelle d'une usine, ils cessent d'être petits, et c'est là qu'un responsable énergie devrait regarder.

Deux équipes par jour, cinq jours par semaine, cela fait 4,000 heures sous tension sur 8,760. La ligne reste inactive un peu plus de la moitié de l'année civile. Cette moitié inactive vaut USD 374 par an sur la ligne de 24 postes, et elle ne coûte rien à capter si le tableau d'alimentation possède déjà un interrupteur principal, ce que Konecranes liste comme standard sur plusieurs de ses configurations de postes de travail. Là où un contacteur de ligne doit être ajouté, comptez USD 150 à 600 pour le matériel et attendez-vous à un retour sur investissement entre quatre mois et deux ans. Rien d'autre sur cette page n'approche cela.

Il y a aussi l'angle des frais de pointe. Les installations paient pour leurs kilowatts de pointe en plus de leurs kilowattheures, et la pointe est fixée dans une fenêtre de 15, 30 ou 60 minutes. Si une ligne de 24 postes fonctionne pendant que le reste de l'usine est calme, la ligne de levage peut à elle seule fixer la pointe du mois. Séquencer les démarrages des palans, ou simplement ne pas laisser chaque opérateur appuyer sur le bouton de montée au changement d'équipe, est gratuit. Un démarrage progressif ou un variateur fait la même chose électriquement.

Quelles améliorations sont réellement rentables ?

Voici la liste dans l'ordre où nous dépenserions l'argent, avec les chiffres de ce guide à côté de chacune.

1. Éteindre la ligne à la fin de l'équipe. De zéro à USD 600 pour un contacteur de ligne, économie de USD 150 à 375 par an sur une ligne de six à vingt-quatre postes. C'est le seul élément de la liste avec un retour sur investissement inférieur à deux ans, et sur la plupart des installations l'interrupteur existe déjà.

2. Séquencer les démarrages des palans si plusieurs postes partagent une même alimentation, et décaler le changement d'équipe. Généralement gratuit dans la commande existante, et cela protège les frais de pointe.

3. Dimensionner l'alimentation et le rail conducteur selon le facteur de demande NEC 610.14(E) plutôt que selon la somme arithmétique. Sur une ligne de six postes de pont roulant combiné, cela évite de payer environ 15 % de cuivre et de disjoncteur que vous n'utiliserez jamais. C'est une éviction de coût plutôt qu'une économie, mais c'est de l'argent réel au moment du devis.

4. Spécifier un mode veille ou une réduction de la veille sur tout nouveau palan. Plusieurs fabricants le proposent désormais, et cela attaque le poste le plus important du total annuel. Demandez la puissance en veille par écrit, car personne ne la publie par défaut.

5. Choisir le rail conducteur plutôt que le feston sur toute ligne comportant plus de deux palans. La différence d'énergie est négligeable, mais le coût sur quinze ans et la charge d'inspection ne le sont pas. C'est une décision de maintenance qui se trouve dans la section énergie.

6. Acheter un variateur pour la commande, pas pour l'énergie. Le démarrage progressif, le positionnement à basse vitesse et une durée de vie plus longue du frein valent USD 250 à 900 par poste. L'économie d'électricité, non, car le variateur fait économiser quelques dollars par an à ces puissances.

7. Ne pas acheter d'entraînement régénératif pour un palan de poste de travail. Le meilleur cas de ce guide était USD 36.50 par an d'énergie récupérée contre un surcoût de USD 300 à 900.

8. Ne pas rechercher des moteurs IE4. Les moteurs à frein sont exemptés en vertu de l'article 2, paragraphe 2, point c) du règlement (UE) 2019/1781, et l'écart de rendement à ces puissances est de toute façon une erreur d'arrondi.

Que faut-il mesurer pour prouver l'économie ?

Un seul compteur sur l'alimentation de la ligne répond à la plupart des questions de ce guide. Mesurer chaque poste coûte plus cher que l'énergie qu'il mesure.

Installez un compteur de kWh triphasé sur le tableau d'alimentation, avec un transformateur de courant si l'alimentation dépasse environ 63 A, et enregistrez à intervalles de quinze minutes. Un appareil de qualité facturation conforme à la classe 0.5S de l'IEC 62053-22 coûte quelques centaines de dollars et séparera les heures de travail des heures d'inactivité en un mois de données. Ce seul graphique est ce qui transforme la conversation sur le contacteur de ligne d'une opinion en une décision.

Si vous voulez séparer la veille du levage sans matériel supplémentaire, relevez le compteur de kWh propre au variateur au début et à la fin d'une équipe, et comparez-le au compteur du tableau. La différence correspond à ce que le poste consomme alors que personne ne lève, et elle est généralement plus grande que ce que quiconque attend.

Ne construisez pas un programme de management de l'énergie d'usine autour d'une ligne de ponts roulants de poste de travail. L'étude Superior Energy Performance du DOE américain a constaté que les installations dépensant plus de USD 2M par an en énergie récupéraient le coût du programme en moins de 1.5 an en moyenne, mais le coût moyen de mise en œuvre était de USD 180,000 avec 0.8 personne-année de personnel interne. Une ligne de 24 postes consommant 10,500 kWh par an représente 0.02 % de cette échelle. Corrigez la ligne avec un interrupteur, et gardez le système de management pour l'air comprimé et les fours.

Questions fréquentes

Quelle quantité d'électricité consomme un système de pont roulant combiné ?

Comptez 50 à 400 kWh par an et par poste pour le palan, et 50 à 330 kWh par an et par poste pour la veille, ce qui situe une ligne de six postes entre 530 et 3,200 kWh par an et une ligne de 24 postes entre 7,400 et 12,700 kWh. Le chiffre publié par Konecranes de 361 kWh sur dix ans pour un palan d'atelier léger se situe dans le bas de cette fourchette, et il est atteignable sur tout poste réalisant 4,000 levages par an.

Puis-je faire fonctionner un pont roulant pour poste de travail sur une alimentation monophasée ?

En dessous d'environ 0.5 t et en service léger, parfois. Au-delà, non. Le monophasé limite le palan à des capacités plus faibles et à un service moins intensif, et il supprime l'option d'un bus continu partagé entre les postes. Tous les systèmes de classe KBK publiés que nous avons examinés fonctionnent en triphasé, y compris le projet suisse de monorail de 500 kg en 380 V et la gamme standard de palans à chaîne en 415 V. Si votre bâtiment ne propose que du monophasé, amenez une alimentation triphasée jusqu'à la ligne, pas un circuit monophasé plus gros.

Dois-je dimensionner l'alimentation pour tous les palans à la fois ?

Non, et c'est l'erreur la plus coûteuse que nous voyons. La norme NEC 610.14(E) et tous les catalogues de rails conducteurs appliquent un facteur de demande à plusieurs palans sur un système partagé : 0.95 pour deux, 0.91 pour trois, 0.87 pour quatre, 0.84 pour cinq, 0.81 pour six et 0.78 pour sept. Une ligne de six postes totalise 11.4 kW et se dimensionne à 9.7 kW. Un fournisseur de contrôleurs fait le même constat dans l'autre sens, en avertissant que lorsque le nombre de palans fonctionnant simultanément est inconnu, le système doit être dimensionné pour le maximum du contrôleur. Déterminez le nombre au lieu d'acheter pour le pire cas.

Un variateur de fréquence vaut-il la peine sur un palan de 1 tonne ?

Pour la commande, oui. Pour l'énergie, non. Un poste de 1 t réalisant 20,000 levages par an consomme environ 190 kWh pour le levage, et la différence entre un palan à contacteurs à 75 % de rendement et un palan à variateur à 85 % est d'environ 30 kWh, soit USD 3.60 par an. Le variateur coûte USD 250 à 900 de plus. Achetez-le pour le démarrage progressif, le positionnement précis et une durée de vie plus longue du frein, et considérez l'énergie comme un détail.

Un système de pont roulant combiné coûte-t-il moins cher à exploiter que plusieurs potences ?

Sur le pont roulant lui-même, à peu près autant, car le travail de levage est identique et les palans ont la même taille. La différence se situe au niveau de l'alimentation. Plusieurs potences ont chacune besoin de leur propre descente d'alimentation et de leur propre commande, tandis qu'un système combiné partage une seule ligne de conducteurs et un seul facteur de demande pour tous les postes. Sur une ligne de dix postes, cela fait une seule alimentation au lieu de dix, et c'est la raison pour laquelle les systèmes combinés l'emportent sur les longues lignes d'assemblage.

Combien coûte l'exploitation d'un pont roulant combiné par heure ?

Entre USD 0.005 et USD 0.06 par heure et par poste en électricité à USD 0.12 le kWh, selon que le poste est en train de lever ou qu'il reste simplement là sous tension. Sur une année de 4,000 heures, cela représente USD 20 à USD 240 par poste. À titre de comparaison, une heure de l'opérateur debout à côté coûte plus cher qu'un mois d'électricité du pont roulant.

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