組み合わせクレーンは荷重のすべてをお客様の建物に吊り下げます。現場での8つの工程、0.125〜2トンの吊り点荷重、トロリーが引っかかるかどうかを決める軌道と分岐の許容差、2026年の設置コスト範囲、そして作業を締めくくる荷重試験について解説します。
組み合わせクレーンシステムの設置は、その上部の屋根構造が確認・補強された後であれば、3〜10営業日で完了します。設置工事そのものは、プロジェクトの中で安価な側の半分にすぎません。5年後もそのシステムがスムーズに動き続けるかどうかを決めるのは、その上にある建物、その建物に加える吊り点荷重、そして軌道の継手・カーブ・分岐部の位置合わせです。
本ガイドは、設置契約に署名し、18か月後に誰かを呼び戻す立場になるプラントエンジニアに向けて書かれています。モジュラー式ワークステーションクレーンシステムの現場での8つの工程、吊り点荷重が実際にどのくらいの大きさになるか、トロリーが分岐で引っかかるかどうかを決める軌道の許容差、2026年のコスト範囲、そして作業を締めくくる荷重試験を扱います。
早い段階で触れておくべきことが1つあります。多くの人がここでつまずくからです。組み合わせクレーンは通常、1台の機械ではありません。軌道セクション、トロリー、ホイスト、ブラケット、ハンガーとして納入され、お客様の床の上で機械になります。このことが、その機械について法律上の責任を誰が負うのかを変えます。これについては最後に戻ります。
単一の天井クレーンは1か所に吊られた1つの構造物です。組み合わせクレーンシステムは軌道ネットワークです。直線レール、カーブセクション、トロリーがあるラインから別のラインへ移動できるようにする分岐セクション、そして同じネットワーク上で互いに邪魔をせずに作業する複数のホイストから成ります。
この違いが設置期間を長くします。通常のブリッジクレーンではレールを水平にしてブリッジを載せます。モジュラーシステムではレイアウトを墨出しするのであり、すべての継手、すべてのカーブ、すべての分岐が、トロリーがきれいに通過できるか、それとも摩耗してしまうかの分かれ目になります。
さらに、床上設置型クレーンには存在しない建物側の話があります。システム内のすべてが屋根または天井構造に吊られます。軌道の自重、トロリー、ホイスト、定格荷重は、すべて等分布荷重ではなく、ハンガーを通じた集中荷重として屋根に伝わります。屋根構造は通常、等分布荷重を前提に設計されています。このミスマッチが、組み合わせクレーンのプロジェクトが途中で高くつく最も一般的な理由です。
| 対象範囲の項目 | 通常の供給者 | つまずきやすい点 |
|---|---|---|
| 軌道セクション、カーブ、分岐、トロリー、ホイスト、エンドストップ | クレーンメーカー | レイアウト確定前に軌道を発注し、カーブが屋根梁の位置に来てしまう |
| ハンガーロッド、ブラケット、吊り下げ金具 | 通常はクレーンメーカー、時に現場製作 | ねじ式調整の余裕がなくなり、作業員がシムを詰め始める |
| 屋根または天井の補強、母屋の補強 | 構造工事業者 | 母屋の耐力を誰も確認していないため、誰も見積もりに入れない |
| 自立フレーム、支柱、床アンカー（使用できる屋根がない場合） | クレーンメーカーまたは鉄骨ファブリケーター | アンカー図が承認された後にスラブ厚が判明する |
| 給電：フェストゥーンケーブル、導電レール、またはケーブルチェーン | クレーンメーカーおよび電気工事業者 | 分岐するレイアウトは1本の直線的なフェストゥーン走行では対応できない |
| 荷重試験、試運転、適合宣言 | 設置工事業者（多くの場合クレーンメーカー） | 試験報告書が作られず、最初の監査時に書類が不完全になる |
構造物の準備が整い、軌道が床に搬入されていれば、現場作業で3〜10営業日です。より大きな数字は設置工事そのものではありません。その前にあるすべてであり、多くの組み合わせクレーンのプロジェクトが誰にも気づかれないまま2週間を失うのはこの部分です。
| 工程 | 標準的な所要期間 | 通常の担当 |
|---|---|---|
| 1. レイアウト調査、屋根構造の確認、吊り点位置の墨出し | 0.5〜1日 | 発注者およびクレーンエンジニア |
| 2. 軌道システム設計の確定：セクション、支持間隔、カーブと分岐の位置、プロジェクト図面 | 3〜10日（オフィス作業） | クレーンメーカーの設計部門 |
| 3. 屋根または天井の補強、母屋の補強、埋込みアンカーまたはケミカルアンカー | 3〜15日 | 構造工事業者 |
| 4. ブラケットとハンガーの取付け、調査の墨出しに合わせた高さ調整ねじの設定 | 1〜3日 | 設置作業班 |
| 5. 軌道の組立て：直線部の接続、スプライスプレートのトルク管理、カーブと分岐セクションの取付け | 2〜5日 | 設置作業班 |
| 6. トロリー、ホイスト、エンドストップ、バッファ、脱線防止ガイドの取付け | 1〜2日 | 設置作業班 |
| 7. 給電設備の設置と接続：フェストゥーン、導電レール、またはケーブルチェーン | 1〜3日 | 電気作業班 |
| 8. 位置合わせ測定、分岐の移行試験、荷重試験、試運転および引き渡し | 1〜2日 | 試運転エンジニア |
これらを合計すると、初回調査から引き渡しまで10〜20営業日になります。多くの人が驚くのは工程3です。古いポータルフレーム屋根に吊る1トンのワークステーションシステムでは、軌道の設置日数よりも補強の日数の方が長くなることがあります。母屋は集中荷重を想定して設計されておらず、今度は誰かがそれが問題ないことを証明するか、補強する必要があるからです。
これはクレーンの能力ではなく、プロジェクトの出発点とすべき数字です。吊り点荷重とは各ハンガーで建物に伝わる力であり、定格荷重ではありません。定格荷重にホイストとトロリーの自重を加え、動的係数を掛け、両隣の2本のハンガーで分担し、さらに軌道重量の分担分を加えたものです。
軽量クレーンでは、屋根に到達する水平力は垂直力よりはるかに小さく、これが関節式ハンガーが使われる主な理由です。KBK Aluline システムのドキュメントでは、支持構造に伝達される水平力は、クレーンの場合トロリ荷重の最大10パーセント、単桁および両桁レールの場合5パーセントに制限されています。この制限が成立するのはハンガーが関節式だからです。これを剛結の溶接ブラケットに置き換えると、その前提は建物から消えてしまいます。
| ホイスト能力 | トロリ荷重 K (kN) | 4 m間隔でのハンガー1本あたり | 6 m間隔でのハンガー1本あたり | 8 m間隔でのハンガー1本あたり |
|---|---|---|---|---|
| 0.125 t | 2.3 | 1.8 kN | 2.1 kN | 2.4 kN |
| 0.5 t | 8.1 | 4.7 kN | 5.0 kN | 5.3 kN |
| 1 t | 15.7 | 8.5 kN | 8.8 kN | 9.1 kN |
| 2 t | 30.9 | 16.1 kN | 16.4 kN | 16.7 kN |
この表は2度読んでください。そこにある傾向は直感に反します。ハンガー間隔を4 mから8 mにしても、最も厳しいハンガーに加わる荷重の増加は7パーセント未満です。トロリ荷重が支配的であり、ハンガーの間隔がどれだけ離れているかは関係ありません。
つまり間隔はハンガーの強度で決まるのではありません。軌道のたわみと、作業者が許容できる揺れの量で決まります。軽量モジュラー軌道の通常の設計基準は、たわみ限界 L/500、固有振動数 2.8 Hz 以上です。強度検討は満たしているのに6 mで25 mmたわむ軌道は、毎回の吊り上げで違和感があり、アンカーボルトをいくら増やしてもその感触は直りません。
| 設計上の確認項目 | 標準的な限界値 | その理由 |
|---|---|---|
| 垂直たわみ（クレーンおよびレール） | L/500 | 荷重がスパン中央に向かって転がり落ちるのを防ぐ |
| 荷重時の軌道の固有振動数 | 2.8 Hz 以上 | 作業者の快適性と位置決め精度 |
| 支持構造に加わる水平力 | クレーンはトロリ荷重 K の最大10%、レールは5% | 関節式ハンガーでのみ成立し、剛結ブラケットでは成立しない |
| トロリ荷重に掛ける動的係数 | 1.25〜1.4（作業等級による） | 巻上げと走行の振動を考慮する |
| エンドストップおよび内部バッファへの接近 | 通常運転では接近しない | バッファは最後の手段であり、作業位置ではない |
吊り下げ式システムの見積書が吊り点荷重図なしで送られてきたら、その見積書は完成していません。何かに署名する前に請求してください。誰も計算していない数値に対して、お客様の構造エンジニアが屋根を検討することはできないからです。
ほとんどは2つの原則でカバーできますが、どちらもうっかり破りやすいものです。
第一に、軌道の継手を吊り下げアセンブリの上や隣に置いてはいけません。スプライスプレートには締付けと点検のための空間が必要であり、ハンガーの隣に継手があると曲げモーメントが最悪の位置に来ます。最後のハンガーを越えた張り出しにも同じことが言え、メーカーのドキュメントに許容最大長さが定められています。レイアウト上どうしても屋根梁の下に継手が来るなら、動かすべきは屋根梁ではなく継手です。
第二に、ハンガーの調整代は予算であって自由変数ではありません。ねじ接続の関節式ハンガーでは、金具に応じておよそ25〜50 mmの垂直調整代が得られます。ねじが調整範囲のほぼ中央に来るようにブラケットを墨出しし、その調整代を最終的な水平出しに使います。すべてを同じ公称高さに取り付けた作業員は、3日目に屋根構造自体がスパン間で40 mmずれていることに気づき、調整する余地が残っていないのです。
吊り下げ式システムの実務的な手順は、調査と墨出し、まずブラケットとハンガー、次に最初の直線セクションを吊り、そこから外側へ1セクションずつ接続しながら組んでいくという流れです。軌道全体を床で組んでから持ち上げないでください。軽量モジュラー軌道は十分に剛く、必ず抵抗してきて、その週の残りをずれの修正に費やすことになります。
密閉型軌道と開放型プロファイル軌道では、ここでの挙動が異なります。鋼製またはアルミ製の密閉型軌道はねじりに強く、トロリーはプロファイル内部を走ります。開放型プロファイルのセクションはねじれに敏感なので、ハンガーにより大きな役割がかかり、継手の位置合わせがより重要になります。選択肢を比較する場合は、組み合わせクレーンシステムのページに当社が製作する軌道の種類と能力を掲載しており、後述の選定ガイドでそれらの選び方を扱っています。
許容差は、「完成した」設置がスムーズに動くシステムになるか、恒久的な苦情になるかの分かれ目です。以下の数値は、試運転エンジニアが水準器と直定規を当てて確認すべきものです。
| 確認項目 | 許容差 | 出典 |
|---|---|---|
| 軌道継手部の走行面の連続性 | ±1 mm 以内（垂直段差および横方向のずれ） | 吊り下げ式およびモノレール軌道に関する ASME B30.2 / B30.17 の実務 |
| 同じライン上の2本の平行レールまたは軌道の相対高低差 | レール上の任意の点で最大 1/8 in（3.2 mm） | ASME B30.17 |
| 同一ライン上の高低差（より厳しい欧州基準） | ±1.5 mm | FEM 9.341 / ISO 12488-1 |
| 平面内での軌道の直進性（任意の2 mにつき） | ±2 mm | 一般的な軽量システムの仕様 |
| 荷重試験前の実測記録 | 2 m間隔で高さ、位置、ゲージを記録 | 荷重試験の証明および後の傾向分析に必要 |
| 定格荷重下での位置合わせ再確認 | 許容差は無負荷時だけでなく荷重時にも満たすこと | レールのたわみにより荷重時には数 mm 加算されうる |
最後の行が、多くの人が飛ばしてしまう項目です。何も載せずに測ると完璧な軌道でも、上部の構造が不均一にたわむと、全荷重時に8〜12 mmの高低差が出ることがあります。無負荷で測定し、荷重を掛けて測定し、両方の記録を残してください。2年後にシステムが引っかかり始めたとき、この2つの測定値の差が、何かが動いたかどうかを教えてくれます。
直線軌道は寛容です。カーブと分岐はそうではありませんし、組み合わせクレーンが存在するのはまさにそれらがあるからです。
カーブセクションは荷重がハンガーに入る仕方を変えます。トロリーがカーブを通過する際に横方向成分が作用し、その成分が軌道セクションをねじろうとします。したがってカーブ周辺のハンガーは直線部より間隔を狭くする必要があり、カーブ自体も荷重下で開いたり閉じたりしないよう両側で支持する必要があります。中央の1本のハンガーだけでカーブを吊っているのを見かけたら、それは簡略化ではなく設計ミスです。
分岐セクションは、ターンアウトや移行セクションとも呼ばれ、トロリーがあるラインから別のラインへ渡る場所です。あらゆるモジュラーシステムの中で最もメンテナンスを要する部分であり、不適切な設置が最初に現れる場所でもあります。2つのことが正しくなくてはなりません。分岐は両方の軌道を位置合わせし、走行面が通常の継手と同じ ±1 mm の段差許容差内で揃うようにすること。そして、分岐が完全に切り替わっていないときにトロリーの移動を止めるインターロックが、目視だけでなく機能として確認されていることです。ASME B30.17 が吊り下げ式クレーンのインターロックシステムに条項を割いているのはまさにこの理由です。
作業を引き受ける前に、すべての分岐を定格荷重で、両方向、低速で試験してください。空のトロリーは通過できるのに荷重が載ると引っかかる分岐は、設置が完了していません。
もう1つ無視されがちな原則があります。バッファストップとエンドキャップは決して通常の作業位置になってはなりません。通常の使用でトロリーがそれらに到達しないようレイアウトを寸法決めすべきです。作業員が毎サイクル、ホイストをエンドストップに当てて駐機しているなら、軌道が短すぎるか、そのストップがシステム上で最も交換頻度の高い部品になろうとしています。
直線のレール1本なら簡単です。カーブと分岐のあるネットワークではこれは実質的な意思決定であり、電気工事業者が到着して難しい質問をするまで最も後回しにされがちな部分です。
| 方式 | 適する用途 | 注意点 |
|---|---|---|
| トロリーによるフェストゥーンケーブル | 短い直線区間、1ラインに1ホイスト | 2本目のフェストゥーン走行を設けないとトロリーを分岐に追従させられない |
| 集電子シュー付き導電レール | 長いネットワーク、複数ホイスト、カーブ | 分岐セクションに絶縁継手が必要で、分岐ごとに意図した1点アースを設ける |
| 軌道内または軌道脇のケーブルチェーン | クリーンな環境、高頻度の使用 | チェーンはカーブでガイドしないと軌道に擦れて摩耗する |
| ケーブルリール | 単一の長い直線走行、単純なレイアウト | リールのばね張力が誤設定されケーブルを傷めることが多い |
当社のプロジェクト経験からのおおよその目安として、2つ以上の分岐がある分岐レイアウトは通常、導電レールに落ち着きます。分岐ごとのフェストゥーン走行は、ケーブル、トロリー、故障箇所を倍増させるからです。材料費は高くなりますが、その後の年数で安くつきます。
モジュラーシステムについて正直に言えば、クレーンよりも屋根によって決まります。以下は SIEC の見積もりと一般的な現場労務に基づく2026年の範囲で、機器は FOB、作業は現地通貨です。まったく同じレイアウトでも建物が違えば別のプロジェクトになるため、見積もりではなく予算の枠組みとして扱ってください。
| 費用項目 | 2026年の範囲 | 備考 |
|---|---|---|
| 軌道および部品、0.125〜2 t、ホイスト1台あたり | USD 900〜8,500 | 下端は密閉型鋼製軌道、アルミ製や長スパンでは高くなる |
| 軌道、走行メートルあたり | USD 90〜260 / m | セクションサイズと能力に依存 |
| 90度カーブセクション | USD 220〜650 / 個 | 半径に依存、両側に追加ハンガーが必要 |
| 分岐または移行セクション | USD 900〜3,200 / 個 | 下端は手動、電動およびインターロック付きは高くなる |
| 手動トロリーから電動トロリーへの変更 | トロリー1台あたり USD 600〜2,200 加算 | 1シフトあたりおよそ40〜50回以上の吊り上げで価値がある |
| ブラケット、ハンガー、吊り下げ金具 | 吊り点1か所あたり USD 60〜180 | 関節式金具は高価だが通常は正しい選択 |
| 屋根または母屋の補強 | USD 1,500〜9,000 | 予算内で最も変動の大きい項目 |
| 設置労務、ホイスト1台あたり、構造物準備済み | USD 700〜3,500 | 分岐のある複数ホイストネットワークではより長くなる |
| 給電、制御、電気工事 | USD 900〜4,500 | 分岐レイアウトの導電レールは範囲の上限になる |
| 荷重試験および試運転 | USD 350〜1,200 | 希望すれば実測の位置合わせ報告書を含む |
| システム規模 | 2026年の設置総額の目安 | 金額を左右する要因 |
|---|---|---|
| ホイスト1台、単一直線レール、6 m | USD 3,500〜12,000 | 能力、スパン、手動か電動トロリーか |
| ホイスト2台、カーブ1つ、分岐1つ、軌道約20 m | USD 11,000〜28,000 | 分岐の数、給電方式の選択、追加ハンガー |
| ホイスト3〜4台、分岐ネットワーク、軌道40 m超 | USD 22,000〜55,000 | 導電レール、複数の分岐、制御およびインターロック |
| 上記いずれかで屋根吊りではなく自立フレームを用いる場合 | 軌道パッケージに25〜60%加算 | 支柱、ベースプレート、床アンカー、スラブの下地処理 |
低能力システムでお金がどこへ行くかに注目してください。1トンのホイストは控えめな機器です。その周りの軌道ネットワーク、通過する分岐、上部の構造、それに続く電気工事のほうが、いずれも大きな費用項目です。だからこそコストの問いとレイアウトの問いは同じ問いになります。吊り上げ能力1トンあたりで組み合わせクレーンを見積もる人は、作業の最も小さい部分だけを見積もっているのです。
軽量クレーンシステムは信頼性の高い機械です。1年目に戻ってくる苦情は、ほぼ常にホイストではなくインターフェースに関するものです。以下の分布は、当社が軽量軌道の設置で見ているおおよその傾向であり、試運転の時間をどこに割くべきかを教えてくれるという点で主に有用です。
| 1年目の不具合 | おおよその割合 | 典型的な根本原因 |
|---|---|---|
| 建物または構造物に関する苦情 | 28% | 母屋の局部曲げ、ハンガーの動き、ブラケット付近の仕上げのひび割れ |
| 継手や分岐でのトロリーの引っかかり | 24% | 継手の段差が1 mmを超える、またはトロリー通過時に分岐が完全に切り替わっていない |
| 給電設備の故障 | 18% | カーブでのフェストゥーンケーブルの擦れ、集電子シューの摩耗、誤ったアース |
| ホイストのブレーキまたはリミットスイッチ | 16% | 高頻度ステーションでの通常摩耗、または上限設定が近すぎる |
| 軌道の位置ずれ | 14% | ハンガーのねじがロックされていない、または最初の繁忙期後に構造物が沈下した |
この5つのうち2つは引き渡し前に治せますし、どちらも安価に治せます。継手のトルク管理とハンガーのねじのロックです。残りの3つは数か月前に行われた設計上の判断です。
組み合わせクレーンシステムは機械であり、機械は使用開始前に耐力試験を行います。吊り下げ式クレーンおよびモノレールシステムの基準は ASME B30.17 で、独自の検査・試験条項を持ち、よく知られた125パーセントの静的試験と110パーセントの動的試験のパターンを規定しています。OSHA 29 CFR 1910.179 は天井クレーンおよびガントリークレーンについて同じ構成を定めています。
| 試験 | 加える荷重 | 何を証明するか |
|---|---|---|
| 静的耐力試験 | 定格荷重の125%、床からわずかに浮かせて保持 | 軌道、ハンガー、構造物が永久変形なく荷重を支えること |
| 動的動作試験 | 定格荷重の110%で全作業サイクルを通す | ホイスト、トロリー走行、ブレーキ、すべての軌道セクションが荷重下で正常に動作すること |
| 分岐の移行試験 | 定格荷重の100%、両方向、低速 | トロリーがすべての分岐を引っかからずに通過し、インターロックが機能として証明されること |
| ブレーキ保持試験 | 定格荷重の100%、最高巻上げ速度から停止 | 荷重が滑らずに保持されること |
| 荷重時のたわみ測定 | 最も不利なスパン中央位置で定格荷重の100% | たわみが L/500 以内で、軌道が水平を保つこと |
| リミットおよびストップ機能の確認 | 無負荷、続いて定格荷重 | 上限・下限リミット、走行エンドストップ、脱線防止ガイド |
結果は書き留めてください。署名された報告書の裏付けがない荷重試験はただの話であり、顧客が書類を求めたときや保険会社が質問したとき、意味を持つのは報告書だけです。1つのネットワーク上で複数のホイストから構成されるシステムでは、各ホイストを試験し、さらに2〜3台を同時に荷重を掛けた最悪ケースの組み合わせを試験してください。
これは当社が組み合わせクレーンシステムを引き渡し済みと呼ぶ前に確認するリストです。1時間で終わり、上記で述べた問題のほとんどを防げます。
| # | 項目 | 合格判定のポイント |
|---|---|---|
| 1 | 吊り点荷重図が発行され、現場と一致している | 図面上のすべてのブラケット位置が現場に存在する |
| 2 | 構造補強が構造エンジニアによって承認されている | 口頭のOKではなく書面による確認 |
| 3 | 最終的な水平出し後にハンガーのねじがロックされている | 各ハンガーを手で動かして動きがないか確認 |
| 4 | 軌道継手の段差と横方向のずれが ±1 mm 以内 | すべての継手で測定・記録されている |
| 5 | 無負荷時と荷重時の両方で位置合わせ測定が完了している | 書類に2つの記録があり、2 m間隔である |
| 6 | すべての分岐とカーブを定格荷重で両方向に試験済み | 引っかかりがなく、インターロックが証明されている |
| 7 | エンドストップ、バッファ、脱線防止ガイドが取り付けられ機能している | 通常運転では到達できない |
| 8 | 電気設備がアースされ、試験および認証済み | 絶縁およびアース導通の記録がある |
| 9 | 測定値を記載した荷重試験報告書に署名がある | 125%の静的および110%の動的数値が記録されている |
| 10 | 作業者トレーニングと保守ドキュメントが引き渡されている | 分岐に固有の日常点検項目を含む |
この問いは、リスト上のどの技術的な問題よりも多くの購入者を悩ませ、そして答えは最近変わりました。
軌道、トロリー、ホイスト、ブラケットとして出荷されるモジュラー式クレーンシステムは、完成した機械ではありません。EU 機械指令 2006/42/EC の下では、機械に組み込むために供給される部品は「部分的に完成した機械」であり、完成したシステムの CE マークではなく組込み宣言が付属します。それらの部品を組み立てて動作するクレーンにする者が、結果として得られる機械の製造者となります。クレーンのドキュメントではこれは明確な区分として現れます。運転可能な状態で納入されたシステムは完成した機械として扱われ EC 適合宣言が付きますが、現場組み立て用にばらばらで納入された同じ部品では、その義務は組立者に残ります。
平たく言えば、自社の保守チームが軌道をボルトで組み、ホイストを取り付けるなら、製造者の義務を負うのはサプライヤーではなく自社かもしれません。多くの購入者はそれを望まないため、設置をパッケージの一部として購入します。
| 状況 | 製造者は誰か | 必要とされる書類 |
|---|---|---|
| サプライヤーが納入、設置、試験、引き渡しまで行う | サプライヤー | 適合宣言、CE マーキング、取扱説明書 |
| サプライヤーが部品を納入し、発注者が組み立てる | 完成した機械の組立者としての発注者 | サプライヤーからの組込み宣言、リスクアセスメントおよび発注者自身の宣言 |
| 既存システムを新しい分岐やホイストで拡張する | その機械を改造した者 | 再評価、書類の更新、多くの場合新たな荷重試験 |
| 上記いずれかが2027年1月20日以降に EU へ入る場合 | 原則として変わらない | EU 機械規則 2023/1230 が指令に代わり、デジタル文書化の義務を追加する |
2027年より前に設置され、その後も適合を維持しなければならないプラントにシステムを導入するなら、これを今、発注書で確定させてください。この会話の安い版は契約書の一文です。高い版は3年後のテクニカルファイルの作り直しです。
一般的な範囲ではなく、お客様自身の平面図に対する吊り点荷重、軌道レイアウト、設置コストをご希望であれば、レイアウトまたは屋根構造を記したスケッチをお送りください。それこそがカタログをシステムに変える入力です。
一般的な吊り下げ式ワークステーションシステムであれば、現場作業で3〜10営業日です。設計、補強、試運転を含め、初回調査から引き渡しまでであれば最大20営業日です。カーブと分岐を1つずつ備えた2台のホイストであれば、通常は現場で4〜6日です。この数字を最も大きく左右する変数はクレーンではなく、屋根の補強にどれだけ時間がかかるかです。
必要なこともありますが、それは誰かが吊り点荷重を算出するまで分かりません。屋根の母屋は等分布荷重を前提に設計されており、一方でクレーンのハンガーは1つの部材の1点に集中荷重を加えます。1 t のホイストは、間隔に応じて各ハンガーに約8.5〜9.1 kN を加えますが、関節式ハンガーによって水平力は低く抑えられます。その荷重で母屋が局部曲げに耐えられない場合は補強され、その費用項目は通常 USD 1,500〜9,000 です。
各ハンガーが建物に伝える力のことです。当社の軽量システムの場合、定格荷重にホイストとトロリーの自重を加え、約1.25〜1.4の動的係数を掛け、両隣のハンガーで分担し、さらに軌道自体の重量分担を加えたものです。実際には、4 m間隔の0.125 t システムでハンガー1本当たり約1.8 kN から、8 m間隔の2 t システムでハンガー1本当たり約16.7 kN の範囲になります。当社の組み合わせクレーンのラインナップはホイスト1台あたり 0.125〜2 t をカバーしており、正確な数値はレイアウト図とともにお渡しします。
約6 mの単一ホイスト直線レールの場合、設置コストは USD 3,500〜12,000 です。約20 mの軌道にカーブと分岐を1つずつ備えた2ホイストシステムは USD 11,000〜28,000 です。3〜4台のホイストと40 m以上の軌道を持つ分岐ネットワークは USD 22,000〜55,000 です。総額を最も大きく動かす3つの変数は、屋根の補強、分岐の数、そしてフェストゥーンと導電レールのどちらを選ぶかです。
定格荷重の125パーセントで床からわずかに浮かせて保持する静的耐力試験を行い、続いて全作業サイクルを通して110パーセントの動的試験を行います。吊り下げ式クレーンおよびモノレールシステムについては ASME B30.17、天井クレーンおよびガントリークレーンについては OSHA 29 CFR 1910.179 に従います。モジュラーシステムではさらに、すべての分岐とカーブを定格荷重で両方向に試験し、荷重時のたわみを L/500 に対して測定し、インターロックが機能として作動することを確認します。署名済みの報告書を請求してください。
部品を組み立てて実際に動く機械にする者です。現場組み立て用にばらばらで供給される軌道、トロリー、ホイストは、EU 機械指令 2006/42/EC の下では部分的に完成した機械として扱われ、組込み宣言とともに納入されます。自社チームでシステムを組み立てる場合、完成したクレーンに対する製造者の義務は自社が負うことになります。設置をパッケージの一部として購入すれば、その責任はサプライヤーに残ります。多くのプラントマネージャーが好むのはこの形です。
床のレイアウト、屋根構造の詳細、吊り上げ要件をお送りください。当社のエンジニアリングチームが、軌道レイアウト、吊り点荷重図、そしてお客様の構造エンジニアに提示できる設置コストの内訳を作成します。
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