รอก 1 ตันที่ยก 2,000 ครั้งต่อปี ใช้ไฟฟ้า 70% ของทั้งหมดไปกับการยืนนิ่งอยู่เฉย ๆ นี่คือจุดที่พลังงานถูกใช้ไปบนรอกโซ่หรือรอกสลิงขนาด 0.25 ถึง 50 ตัน และทำไมชั้นการใช้งานจึงสำคัญกว่าชั้นประสิทธิภาพมอเตอร์
รอกไฟฟ้าใช้พลังงานในการยกน้อยกว่าที่ป้ายพิกัดของมันบ่งบอกไว้มาก และใช้มากกว่าที่ฟิสิกส์ของการยกต้องใช้จริงมากเช่นกัน บนรอกสลิง 5 ตันที่ยก 7,500 ครั้งต่อปีด้วยระยะทางเบ็ด 6 ม. งานยกที่มีประโยชน์อยู่ที่ประมาณ 213 kWh ความสูญเสียในมอเตอร์และชุดเกียร์เพิ่มอีก 60 ถึง 90 kWh และตู้ควบคุมสามารถเพิ่มได้เงียบ ๆ อีก 100 kWh ในขณะที่รอกไม่ได้ทำงานอะไรเลย การใช้พลังงานของรอกถูกกำหนดด้วยจำนวนรอบและจำนวนชั่วโมงที่จ่ายไฟ ไม่ใช่ด้วยน้ำหนักตัน และข้อเท็จจริงเพียงข้อเดียวนี้ก็จัดเรียงบทสนทนาเรื่องประสิทธิภาพทั้งหมดใหม่
มีสี่จุดที่พลังงานไหลออกจากแหล่งจ่าย และผู้ซื้อมักคิดถึงเพียงจุดเดียว มอเตอร์เปลี่ยนไฟฟ้าเป็นแรงบิด ชุดเกียร์เปลี่ยนแรงบิดนั้นเป็นภาระที่เบ็ดและทิ้งส่วนหนึ่งไปเป็นความร้อน เบรกและคอนแทกเตอร์ปล่อยและปิดกลับหลายพันครั้งต่อปี และตู้ควบคุมก็กินไฟอยู่ตรงนั้นไม่ว่าจะมีใครกดปุ่มหรือไม่
บนรอก จุดที่สี่มีสัดส่วนใหญ่กว่าชิ้นส่วนอื่นใดของเครน เพียงเพราะรอกคือชิ้นส่วนที่จ่ายไฟอยู่ตลอดเวลาที่เครนทำงาน การวัดบนเครนยกตู้คอนเทนเนอร์แบบล้อยางที่ท่าเรือ Felixstowe พบว่ามอเตอร์รอกคิดเป็นราว 60% ของพลังงานเครน มอเตอร์กานทรี 30% และรถเข็นบวกพลังงานตอนว่างบวกความสูญเสียอีก 7% ถึง 10% (Aston University, Analysis of energy usage for RTG cranes) การศึกษาการจำลองแยกต่างหากใน Energies 17(5), 985 เมื่อปี 2024 ได้ผล 62% สำหรับรอกและ 31% สำหรับการเคลื่อนที่ของกานทรี ชุดข้อมูลอิสระสองชุดให้ลำดับเดียวกัน รอกคือจุดที่ไฟฟ้าไหลไป
| รายการภายในรอก | สัดส่วน ใช้งานเบา (500 ถึง 2,000 ครั้งต่อปี) | สัดส่วน ใช้งานหนัก (20,000 ครั้งต่อปีขึ้นไป) | อะไรทำให้ตัวเลขเปลี่ยน |
|---|---|---|---|
| มอเตอร์ ยกและลด | 30 - 45% | 70 - 80% | จำนวนครั้งที่ยกต่อปี ภาระเฉลี่ย ความยาวเส้นทางเบ็ด |
| ความสูญเสียในชุดเกียร์และระบบรอกพวง | 8 - 14% | 9 - 15% | แบบ helical หรือ worm อัตราทด ภาระที่จุดขบ |
| การปล่อยเบรกและความสูญเสียจากการแปลง | 4 - 9% | 4 - 8% | จำนวนครั้งที่ออกตัวต่อชั่วโมง ใช้คอนแทกเตอร์หรือไดรฟ์ |
| สแตนด์บาย: หม้อแปลง วงจรเรียงกระแส ขดลวด ไฟแสดงสถานะ | 30 - 55% | 7 - 15% | จำนวนชั่วโมงที่ตู้จ่ายไฟ ไม่ใช่จำนวนชั่วโมงที่ทำงาน |
| การเคลื่อนที่ของรถเข็น (รถเข็นแบบมีมอเตอร์) | 3 - 8% | 2 - 6% | ระยะทางการเคลื่อนที่และความต้านทานการหมุนเท่านั้น |
รูปร่างของตารางนี้คือเรื่องราวทั้งหมด ย้ายจากรอกที่ยกเป็นครั้งคราวไปเป็นรอกที่ทำงานสามกะ แล้วสัดส่วนสแตนด์บายจะทรุดลงจากราวครึ่งหนึ่งของบิลเหลือต่ำกว่าหนึ่งในสิบ อุปกรณ์ไม่ได้เปลี่ยนอะไรเลย มีเพียงจำนวนรอบที่เปลี่ยน
คำตอบที่ตรงไปตรงมาคือตัวกลางที่ใช้ยกแทบไม่มีผล แต่ชุดเกียร์ที่อยู่ข้างหลังมีผลมาก โซ่กับลวดสลิงต่างกันที่วิธีรับน้ำหนักขึ้นไป ไม่ใช่ว่าใช้พลังงานมากน้อยแค่ไหนในการยกมันขึ้น สิ่งที่ต่างกันคืออัตราทดและเทคโนโลยีของเกียร์ และนั่นคือจุดที่ข้อมูลการวัดที่เผยแพร่จริงไม่สวยหรูเท่าแคตตาล็อก
การรณรงค์วัดผลเมื่อปี 2015 ที่ทดสอบชุดเกียร์อุตสาหกรรม 13 รุ่นบนแท่นทดสอบ พบว่าประสิทธิภาพที่ระบุในแคตตาล็อกสูงกว่าประสิทธิภาพที่วัดได้จริงแทบทุกตัวที่ทดสอบ ช่องว่างมีน้อยที่อัตราทดต่ำและขยายขึ้นเป็นราว 8 จุดเปอร์เซ็นต์ที่อัตราทดสูง ชุดเกียร์ของรอกอยู่ในโซนอัตราทดสูงอย่างแน่นอน โดยทั่วไป 40:1 ไปจนถึง 100:1 ผ่านสองหรือสามขั้น ซึ่งเป็นจุดที่ตัวเลขในแคตตาล็อกสวยเกินจริงพอดี (EEMODS 2015, Efficiency measurement campaign on gearboxes)
| เทคโนโลยีชุดเกียร์ | จำนวนขั้น | อัตราทด | ประสิทธิภาพในแคตตาล็อก | วัดได้ที่กำลังพิกัด |
|---|---|---|---|---|
| Helical bevel | 2 | 77.8 | 95% | 84.5% |
| Helical bevel | 3 | 72.5 | 96% | 88.0% |
| Worm ขั้นเดียว | 1 | 80 | 62% | 73.0% |
| Helical ผสม worm | 2 | 71.8 | 62% | 56.5% |
| Helical bevel | 2 | 11.4 | 94% | 95.5% |
| Helical ผสม worm | 2 | 87.7 | 69% | 59.0% |
อ่านแถวอัตราทดต่ำเทียบกับแถวอัตราทดสูง แล้วรูปแบบจะชัดเจนไม่มีข้อสงสัย ที่อัตราทด 11.4 แคตตาล็อกกับแท่นทดสอบตรงกันภายใน 1.5 จุด และค่าที่วัดได้จริงกลับดีกว่า ไต่ขึ้นไปที่อัตราทด 72 ถึง 88 แล้วตัวเลขสองตัวจะห่างกัน 8 ถึง 10 จุด ชุดเกียร์อัตราทดต่ำไม่ได้ทำงานมากนักต่อการหมุนหนึ่งรอบของเพลาอินพุต ความสูญเสียจึงยังน้อย แต่ชุดเกียร์รอกทำสิ่งที่ตรงกันข้าม
จุดที่เฟือง worm ยังมีคุณค่าคือจุดที่อัตราทดต่ำ กำลังน้อย และการล็อกตัวเองมีค่าจริง ซึ่งเป็นคำอธิบายที่ตรงกับรอกโซ่เบา ๆ ที่ต้องยึดภาระไว้เมื่อปล่อยเบรก ชุด worm ยังชนะในเรื่องความแม่นยำของความเร็วในการยก แต่แพ้ในเรื่องประสิทธิภาพ และความสูญเสียนั้นขึ้นอยู่กับอัตราทดและระบุไว้ในแคตตาล็อก worm ทุกรุ่น ชุด helical ผสม worm แบบสองขั้นที่อัตราทด 71.8 วัดได้ 56.5% ในการทดสอบเดียวกัน เทียบกับ 88.0% ของ helical bevel สามขั้นที่อัตราทดใกล้เคียงกัน ภาระเดียวกัน น้ำหนักเดียวกัน ใช้พลังงานผ่านชุดเกียร์มากกว่าราวหนึ่งในสาม
ผลในทางปฏิบัติข้อหนึ่ง: ถ้าคุณเปลี่ยนชุดเกียร์ตอนยกเครื่องใหญ่ ชุดเกียร์คือจุดที่ได้ประสิทธิภาพเพิ่มด้วยเงินน้อยที่สุดบนรอก เพราะมันคิดเป็น 5% ถึง 10% ของราคารอก และสามารถเรียกคืนพลังงานได้ 6 ถึง 10 จุดเปอร์เซ็นต์จากพลังงานที่เคยกลายเป็นความร้อนในอ่างน้ำมัน
นี่คือจุดที่รอกแยกทางจากงานมอเตอร์อื่นแทบทุกประเภท รอกถูกกำหนดสเปกสำหรับการยกที่หนักที่สุด แล้วใช้ชีวิตทั้งชีวิตยกเพียงเศษเสี้ยวของน้ำหนักนั้น งานวิจัยที่เผยแพร่เกี่ยวกับสเปกตรัมภาระของเครนชี้ให้เห็นตรง ๆ ว่า สำหรับเครนประกอบ สเปกตรัมภาระ L1 มอเตอร์รับภาระ 10% ของพิกัดเป็นเวลา 50% ของเวลาทำงาน (Juho Montonen, Energy efficiency of hoisting motors, 2014) รอกที่พิกัด 5 ตันอาจมีภาระเฉลี่ยต่ำกว่า 1 ตันมาก
ปัญหาคือประสิทธิภาพของมอเตอร์เหนี่ยวนำไม่ได้คงที่ตลอดช่วงภาระ การวิเคราะห์เมื่อปี 2010 ที่ตรวจสอบคำถามเรื่องภาระบางส่วนตาม IEC 60034-30 สรุปได้ว่ามอเตอร์ที่มีประสิทธิภาพพิกัดสูงไม่ได้ประกันว่าจะมีประสิทธิภาพสูงที่ภาระบางส่วน และสิ่งนี้เป็นจริงเป็นพิเศษกับมอเตอร์ที่มีความสูญเสียตอนไม่มีภาระค่อนข้างสูง (Miloje Kostic, Analysis of induction motor efficiency class change at partial load) งานชิ้นเดียวกันยังระบุว่ามอเตอร์ส่วนใหญ่ โดยเฉพาะรุ่นประหยัดพลังงาน รักษาประสิทธิภาพที่ภาระ 75% ได้อย่างน้อยเท่ากับที่ 100% ยกเว้นมอเตอร์ขนาดเล็กมากโดยทั่วไป 1.1 kW ลงมา ต่ำกว่าภาระ 50% ภาพจะเสื่อมลงอย่างรวดเร็ว และอัตราส่วนความสูญเสีย ไม่ใช่ชั้นบนป้ายพิกัด เป็นตัวตัดสินผลลัพธ์
| ภาระบนรอก | แนวโน้มประสิทธิภาพมอเตอร์โดยทั่วไป | หมายความว่าอย่างไรบนรอก |
|---|---|---|
| 100% ของพิกัด | ตัวเลขบนป้ายพิกัด เช่น 90.1% บนรุ่น 7.5 kW สี่ขั้ว | แทบไม่เคยไปถึงนอกจากตอนทดสอบรับภาระ |
| 75% ของพิกัด | โดยทั่วไปเท่ากับหรือดีกว่าป้ายพิกัดเล็กน้อยบนมอเตอร์ที่เกิน 1.1 kW | จุดที่มอเตอร์รอกที่กำหนดสเปกดี ๆ ให้ค่าสูงสุด |
| 50% ของพิกัด | ต่ำกว่าป้ายพิกัดได้ถึง 0.5 ถึง 3 จุด ชั้นประสิทธิภาพอาจลดลงหนึ่งขั้น | จุดทำงานทั่วไปของรอกเอนกประสงค์ |
| 25% ของพิกัด | ต่ำกว่าป้ายพิกัดหลายจุด ช่องว่างกว้างขึ้นตามอัตราส่วนความสูญเสียตอนไม่มีภาระต่อความสูญเสียที่มีภาระ | จุดที่รอกงานผลิตและงานประกอบจำนวนมากอยู่จริง |
| 10% ของพิกัด | ต่ำกว่าป้ายพิกัดมาก ความสูญเสียถูกครอบงำด้วยการสร้างสนามแม่เหล็กและแรงต้านอากาศ | สเปกตรัมเครนประกอบ L1 ที่เผยแพร่: ครึ่งหนึ่งของเวลาทำงาน |
มีสองข้อตามมา ข้อแรก ชั้นประสิทธิภาพมอเตอร์เป็นแนวทางที่ไม่ดีในการบอกว่ารอกจะมีค่าการใช้งานจริงเท่าไร เพราะชั้นถูกประกาศที่จุดที่รอกแทบไม่เคยไปแตะ ข้อที่สอง คันโยกออกแบบที่สำคัญคืออัตราส่วนความสูญเสีย และวิธีหนึ่งที่บันทึกไว้เพื่อขยับมันคือวัสดุของโรเตอร์ การศึกษาของ Montonen วัดการเปลี่ยนจากโรเตอร์อะลูมิเนียมเป็นทองแดงบนโครงเดียวกัน: ประสิทธิภาพพิกัดดีขึ้นจาก 79% เป็น 81.5% แต่ที่ภาระ 40% การปรับปรุงหดเหลือ 75.9% ถึง 76.6% ดีขึ้นก็จริง แต่ไม่ถึงระดับที่ตัวเลขพิกัดบ่งชี้
เพราะบนรอกหลายตัว บล็อกเบ็ดไม่ใช่ส่วนที่ปัดทิ้งได้ แต่เป็นภาระส่วนใหญ่ FEM 9.511 กำหนดสเปกตรัมภาระโดยใช้ผลของเดดโหลดบวกน้ำหนักบรรทุก ไม่ใช่แค่น้ำหนักบรรทุก กฎระบุข้อยกเว้นไว้ชัดเจนว่า อุปกรณ์รับน้ำหนัก อันได้แก่เบ็ด บล็อกล่าง และลวดสลิง ไม่ถูกนับเป็นเดดโหลดหากมีน้ำหนักไม่เกิน 5% ของพิกัดใช้งานปลอดภัย (FEM 9.511 อ้างผ่านการเปรียบเทียบ FEM กับ ASME HST-4 ของนิตยสาร Hoist) สิ่งอื่นทั้งหมดที่แขวนอยู่บนเบ็ดจะถูกนับ
ตัวอย่างที่คำนวณไว้ใน FEM 9.512 แสดงให้เห็นว่าสิ่งนี้เลื่อนการจำแนกประเภทได้ไกลแค่ไหน รอกที่ให้บริการเครื่องเก็บและเบิกของรับแท่นพร้อมงาส้อมแบบยืดหดได้ 1,600 kg และน้ำหนักบรรทุก 1,000 kg เดดโหลดอย่างเดียวก็เป็น 1.6 เท่าของน้ำหนักบรรทุกแล้ว ค่าเฉลี่ยกำลังสามออกมาเป็น 0.9 ซึ่งจัดกลไกไว้ที่สเปกตรัมภาระ 4 ที่มาตรฐานอธิบายว่า หนักมาก และเมื่อรวมกับเวลาใช้งานชั้น V2 จึงได้กลุ่มกลไก 4m (FEM 9.512 หมวด IX) เครื่องเดียวกันที่ยกสินค้าหนึ่งตันเดิมบ่อยเป็นสองเท่าก็ยังไม่ถึงกลุ่มนั้น ถ้าเดดโหลดมีน้อยจนไม่นับ
สิ่งนี้ใช้ได้โดยตรงกับรอกทุกลำที่ถือถ้วยจับ แม่เหล็ก แผ่นดูดสุญญากาศ คานยกแบบสเปรดเดอร์ ตะขอ C ตะกร้าชุบกรด หรือแท่นสำหรับวางซ้อน ถ้าอุปกรณ์ต่อพ่วงหนักกว่าตัวน้ำหนักบรรทุก จะเกิดสองอย่างพร้อมกัน กลุ่มการใช้งานจะไต่ขึ้น และพลังงานต่อรอบก็เพิ่มขึ้นด้วย เพราะตอนนี้การยกทุกครั้งต้องขยับมวลเป็น 2 ถึง 3 เท่าของที่ผู้ซื้อคิดว่ากำลังขยับ มันยังเปลี่ยนสเปกด้วย รอกที่กำหนดขนาดจากน้ำหนักบรรทุกอย่างเดียวจะเล็กเกินไปในแง่การใช้งาน และไม่ใหญ่เกินไปในด้านใดเลย
ชั้นการใช้งานคือตัวแปรที่คูณพลังงานได้แน่นอนที่สุด เพราะพลังงานแปรตามจำนวนรอบ และชั้นการใช้งานคือคำกล่าวเกี่ยวกับจำนวนรอบต่อชั่วโมง FEM 9.511 กำหนดกลุ่มของยุโรป ISO 4301-1 ให้ตัวเลข M และ GB/T 3811 ก็สะท้อนทั้งสองแบบ FEM ยังสมมติอายุการใช้งานสิบปีสำหรับรอกเมื่อกำหนดกลุ่มให้
| กลุ่ม FEM | ISO | GB | จำนวนรอบต่อชั่วโมง | จำนวนครั้งที่ออกตัวต่อชั่วโมง | ตัวคูณการทำงาน ED |
|---|---|---|---|---|---|
| 1Bm | M3 | A3 | 25 | 150 | 25% |
| 1Am | M4 | A4 | 30 | 180 | 30% |
| 2m | M5 | A5 | 40 | 240 | 40% |
| 3m | M6 | A6 | 50 | 300 | 50% |
| 4m | M7 | A7 | 60 | 360 | 60% |
| 5m | M8 | A8 | 60 | 360 | 60% |
ตัวคูณการทำงาน ED คือสัดส่วนของช่วงเวลา 10 นาทีที่มอเตอร์จ่ายไฟอยู่จริง รอกที่ทำงานที่ 25% ED คือดับอยู่สามในสี่ของเวลา นั่นคือเหตุผลที่รอกสะสมความร้อนน้อยกว่าที่ชั้นการใช้งานบ่งชี้ และยังเป็นเหตุผลที่จำนวนชั่วโมงสแตนด์บาย ไม่ใช่ตัวคูณการทำงาน ครอบงำบิลของรอกที่รับภาระเบา เมื่อคุณอ่านสเปกของรอกที่เขียนว่า S3 40% ED มันกำลังบอกว่ามอเตอร์สามารถทำงานที่กำลังพิกัดได้สี่นาทีในสิบ รอกส่วนใหญ่ทำงานน้อยกว่านั้นมาก
การยกหนึ่งครั้งเป็นเลขคณิต และคุ้มที่จะลองคำนวณเองสักครั้งด้วยมือ เพราะคำตอบเล็กกว่าที่ผู้ซื้อส่วนใหญ่คาดไว้มาก งานที่มีประโยชน์คือมวลคูณแรงโน้มถ่วงคูณความสูง พลังงานขาเข้าคือตัวเลขนั้นหารด้วยประสิทธิภาพรวมของมอเตอร์ ชุดเกียร์ และระบบรอกพวง
ตัวอย่างการคำนวณ และคุ้มที่จะตามหน่วยให้ดี ภาระ 5,000 kg ผ่านระยะ 6 m คือ 5,000 คูณ 9.81 คูณ 6 ซึ่งเท่ากับ 294,300 จูล หรือ 0.0817 kWh ของงานกล หารด้วยประสิทธิภาพรวม 0.78 แล้วได้พลังงานขาเข้า 0.105 kWh ต่อการยกที่เต็มภาระ ที่ครึ่งภาระได้ 0.052 kWh ทำแบบนั้น 7,500 ครั้งในหนึ่งปี แล้วรอกจะใช้ไฟราว 390 kWh ทางฝั่งมอเตอร์ ถ้าคุณอ่านเจอว่ามีคนบอกว่ารอก "เสียพลังงานที่ดึงมาไปเปล่า ๆ เกือบทั้งหมด" คุณก็รู้ว่ามันไม่จริงที่ภาระเต็ม ความสูญเสียกำลังเกิดขึ้นที่อื่น
| พิกัดรอก | มอเตอร์โดยทั่วไป | งานกล ระยะ 6 m เต็มภาระ | พลังงานขาเข้า kWh ต่อการยกเต็มภาระ | พลังงานขาเข้า kWh ต่อการยกที่ภาระเฉลี่ย 50% |
|---|---|---|---|---|
| โซ่ 0.5 t | 0.75 kW | 0.0082 kWh | 0.0105 | 0.0052 |
| โซ่ 1 t | 1.5 kW | 0.0164 kWh | 0.0210 | 0.0105 |
| โซ่ 2 t | 3.0 kW | 0.0327 kWh | 0.0454 | 0.0227 |
| ลวดสลิง 3.2 t | 4.5 kW | 0.0523 kWh | 0.0726 | 0.0363 |
| ลวดสลิง 5 t | 7.5 kW | 0.0817 kWh | 0.1135 | 0.0567 |
| ลวดสลิง 10 t | 13 kW | 0.1635 kWh | 0.2269 | 0.1135 |
| ลวดสลิง 20 t | 24 kW | 0.3270 kWh | 0.4538 | 0.2269 |
| crab รางคู่ 50 t | 55 kW | 0.8175 kWh | 1.1346 | 0.5673 |
ข้อควรระวังหนึ่งข้อที่สำคัญต่อการเปรียบเทียบราคา ตัวเลขเหล่านี้เป็นค่าที่ระยะทางเบ็ด 6 m เพิ่มระยะทางเบ็ดเป็นสองเท่า แล้วทุกตัวเลขจะเป็นสองเท่า ผู้ซื้อที่เปรียบเทียบใบเสนอราคาสองฉบับมักเปรียบเทียบรอกที่เสนอมาด้วยความสูงยกต่างกัน และความสูงยกมีผลต่อค่าไฟมากกว่าความต่างระหว่างการออกแบบชุดเกียร์สองแบบที่แข่งขันกัน
คูณพลังงานต่อรอบด้วยจำนวนรอบต่อปี บวกสแตนด์บาย แล้วคูณด้วยราคาไฟฟ้า ตารางด้านล่างใช้ 0.12 USD ต่อ kWh พร้อมการเพิ่มขึ้นปีละ 3% ซึ่งให้ตัวคูณสิบปีที่ 11.46 ไว้เป็นข้อมูลอ้างอิง ไฟฟ้าอุตสาหกรรมปี 2024 เฉลี่ยอยู่ที่ราว 0.199 EUR ต่อ kWh ใน EU, 0.082 EUR ในจีน และ 0.075 USD ในสหรัฐอเมริกา (BusinessEurope, มิถุนายน 2025) และค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรมของสหรัฐอยู่ที่ 9.17 เซนต์ในช่วงกลางปี 2026 โดยแคลิฟอร์เนียอยู่ที่ 20.74 เซนต์ (US EIA, Electric Power Monthly, มิถุนายน 2026) เลือกคอลัมน์ที่ตรงกับพื้นที่ของคุณแทนค่าเริ่มต้น
| รอก | จำนวนครั้งที่ยกต่อปี | kWh ของการยกต่อปี | kWh ของสแตนด์บายต่อปี | สัดส่วนสแตนด์บาย | ค่าไฟ 10 ปี | ราคาซื้อรอก |
|---|---|---|---|---|---|---|
| โซ่ 1 t, A4 | 2,000 | 21 | 50 | 70% | USD 98 | USD 1,200 - 2,400 |
| โซ่ 1 t, A5 | 7,500 | 79 | 100 | 56% | USD 246 | USD 1,200 - 2,400 |
| ลวดสลิง 5 t, A5 | 7,500 | 426 | 100 | 19% | USD 723 | USD 3,800 - 7,500 |
| ลวดสลิง 10 t, A6 | 20,000 | 2,269 | 100 | 4% | USD 3,258 | USD 8,000 - 15,000 |
| crab 50 t, A6 | 20,000 | 11,346 | 150 | 1% | USD 15,809 | USD 40,000 - 55,000 |
| crab 50 t, A7 | 50,000 | 28,366 | 150 | 1% | USD 39,215 | USD 40,000 - 55,000 |
ตารางนี้คือเหตุผลที่บทความนี้มีอยู่ บนรอกเบาหรือขนาดกลาง ค่าไฟสิบปีคิดเป็น 2% ถึง 20% ของราคาซื้อ ไม่มีใครควรเลือกรอกโดยดูจากชั้นประสิทธิภาพมอเตอร์ บนรอกหนักที่ทำงานสามกะ ค่าไฟสิบปีเข้าใกล้หรือเกินราคาของ crab 50 ตัน และตรงนั้นคำตอบเปลี่ยนไปทั้งหมด ชิ้นส่วนระดับเดียวกัน ข้อสรุปตรงข้าม และเส้นแบ่งนั้นวิ่งไปตามชั้นการใช้งาน ซึ่งเป็นเหตุผลที่คำถามเรื่องกลุ่มการใช้งาน FEM ข้างต้นสำคัญกว่าตัวเลขประสิทธิภาพบนสเปกใด ๆ
สังเกตแถวกลางไว้เทียบเคียง รอก 10 ตันที่ A6 ใช้เงิน 3,258 USD กับค่าไฟในสิบปี เทียบกับราคาซื้อ 8,000 ถึง 15,000 USD คิดเป็น 22% ถึง 41% ของราคารอก ซึ่งเป็นตัวเลขจริงแต่ไม่ใช่ตัวเลขที่ควรขับเคลื่อนการตัดสินใจเรื่องสเปก ตัวเลขที่ควรขับเคลื่อนการตัดสินใจบนรอกตัวนั้นคือค่าใช้จ่ายเมื่อมันเสียหายและต้องหยุดผลิต และไม่มีตัวชี้วัดด้านพลังงานใดเข้าใกล้ตัวเลขนั้นได้
ใช่ และเป็นรายการที่ถูกประเมินต่ำอย่างสม่ำเสมอที่สุดในการวิเคราะห์ทั้งหมด เพราะไม่มีใครติดมิเตอร์ที่ตู้ควบคุม ตู้ควบคุมรอกกินไฟทุกครั้งที่เครนเปิดสวิตช์ ไม่ว่าปุ่มจะถูกกดหรือไม่ ตัวที่กินไฟแต่ละตัวเล็ก ๆ รวมกันแล้วคงที่
| ชิ้นส่วนที่กินไฟตอนสแตนด์บาย | ปริมาณที่กินโดยทั่วไป | หมายเหตุ |
|---|---|---|
| หม้อแปลงควบคุม | 8 - 20 W | เลือกขนาดตามกระแสพุ่งเข้า ความสูญเสียตอนว่างจึงขึ้นกับพิกัด ไม่ใช่ภาระ |
| ขดลวดคอนแทกเตอร์ | รวม 3 - 9 W | ขดลวดของรอก รถเข็น และการเคลื่อนที่ถูกจ่ายไฟค้างไว้เมื่อทิศทางถูกล็อก |
| วงจรเรียงกระแสของเบรก | 2 - 6 W | โมดูลปล่อยกระแสตรงมีหลายแบบ บางรุ่นลดลงเกือบเป็นศูนย์เมื่อปล่อย |
| ไฟแสดงสถานะและตัวรับสัญญาณวิทยุ | 5 - 12 W | ส่วนที่ทุกคนลืมจนกว่าจะถูกนับเข้าไป |
| รวมต่อตู้ควบคุมรอกหนึ่งตู้ | 18 - 45 W | 25 W เป็นตัวเลขที่ใช้วางแผนได้สมเหตุสมผลสำหรับรอกที่ควบคุมด้วยคอนแทกเตอร์ |
ที่ 25 W เลขคณิตโหดร้ายไม่ปรานี สองพันชั่วโมงที่จ่ายไฟต่อปีคือ 50 kWh สี่พันชั่วโมงคือ 100 kWh โรงงานที่ปล่อยตู้เครนจ่ายไฟตลอด 24 ชั่วโมง หรือ 8,760 ชั่วโมง เผาไฟ 219 kWh ต่อปีต่อรอกหนึ่งตัวโดยไม่ได้ทำอะไรเลย ด้วยรอก 40 ตัวในโรงงาน นั่นคือ 8,760 kWh หรือราว 1,050 USD ต่อปี สำหรับบริการที่ไม่มีใครขอ
| รูปแบบการใช้งานในโรงงาน | ชั่วโมงที่ตู้จ่ายไฟ | kWh สแตนด์บาย ตู้ 25 W | kWh ของการยก รอก 1 t ที่ A5 | สัดส่วนสแตนด์บายต่อทั้งหมด |
|---|---|---|---|---|
| กะเดียว ปิดตู้ตอนกลางคืน | 2,000 | 50 | 79 | 39% |
| สองกะ ตู้จ่ายไฟค้าง | 4,000 | 100 | 79 | 56% |
| โรงงานเดินต่อเนื่อง ไม่เคยตัดไฟ | 8,760 | 219 | 79 | 74% |
แถวล่างคือข้อโต้แย้งทั้งหมด รอกที่ยกเพียงราว 19 ชั่วโมงต่อปีสามารถใช้ไฟเกือบสามในสี่ของงบไฟทั้งปีไปกับการยืนนิ่งอยู่เฉย ๆ การศึกษาของ Aston เรื่อง RTG พบรูปแบบเดียวกันในระดับท่าเรือ โดยรายงานว่าเครนทั่วไปทำงานจริงเพียงราวครึ่งเดียวของเวลา และวงจรเรียงกระแสถูกปิดโดยเจตนาในช่วงที่เครื่องว่างเพื่อลดการใช้ไฟตอนสแตนด์บาย นั่นเป็นมาตรการที่ไม่มีค่าใช้จ่ายตอนออกแบบ และเป็นงานปรับปรุงที่ถูกในภายหลัง และมันชนะการอัปเกรดมอเตอร์ใด ๆ บนรอกเดียวกัน
ข้อปฏิบัติสองข้อ ข้อแรก การปิดตู้รอกที่สวิตช์ตัดตอนไม่มีค่าใช้จ่ายก็ต่อเมื่อเบรกเป็นแบบสปริงกด-ไฟฟ้าปล่อย ซึ่งแทบทุกครั้งเป็นเช่นนั้น เบรกรอกยึดภาระไว้เชิงกลเมื่อไม่มีไฟ และนั่นคือเหตุผลที่มาตรการตัดไฟปลอดภัย ข้อที่สอง ตัวตั้งเวลาปิดไฟอัตโนมัติต้องเหลือเวลาเพียงพอสำหรับการเริ่มใหม่โดยไม่ทำให้สะดุดโดยไม่จำเป็น และไม่ควรติดตั้งบนรอกที่มีภาระแขวนอยู่ ด้วยเหตุผลที่ชัดเจน
รอกคือจุดเดียวบนเครนที่การคืนพลังงานได้ผลจริง เพราะการลดภาระหมายความว่าแรงโน้มถ่วงกำลังทำงาน และมอเตอร์กลายเป็นเครื่องกำเนิดไฟฟ้า การวัดของ Aston ให้ค่าพลังงานที่กู้คืนได้จากรอกที่ 70% ถึง 80% ของพลังงานตอนลดภาระ และพลังงานที่กู้คืนได้ทั้งหมดที่ 50% ถึง 57% ของวันทำงานทั่วไป (ประมาณ 313 kWh ต่อวันที่พื้นที่ของพวกเขา หรือคาดการณ์ 78.25 MWh ต่อปีถ้าติดตั้งระบบกักเก็บ) การศึกษาใน Energies เมื่อปี 2024 ได้ 81.5% สำหรับสัดส่วนที่กู้คืนได้ในทางทฤษฎีของรอก ตัวเลขเหล่านี้มาก และสมควรถูกตั้งข้อสงสัยว่าจริง ๆ แล้วกักเก็บได้เท่าไร
ช่องว่างระหว่างทฤษฎีกับปฏิบัติอยู่ที่ไดรฟ์ รอกที่ควบคุมด้วยคอนแทกเตอร์และกำลังลดภาระจะต่อมอเตอร์สวนกับแหล่งจ่าย หรือทิ้งพลังงานลงตัวต้านทานเบรกเป็นความร้อน มีเพียงไดรฟ์แบบป้อนกลับเข้าสายเท่านั้นที่ส่งคืนกลับเข้าแหล่งจ่ายของอาคาร และตัวเลขการกู้คืนในทางปฏิบัติสำหรับการติดตั้งแบบนั้นคือ 20% ถึง 40% ของพลังงานการยก ลองคำนวณทั้งสองปลายของช่วงรอก แล้วคำตอบจะไม่เหมือนกันที่ทั้งสองปลาย
| กรณี | พลังงานการยกต่อปี | กู้คืนได้ที่ 20 - 40% | มูลค่าต่อปีที่ 0.12 USD | ส่วนเพิ่มของไดรฟ์ป้อนกลับเข้าสาย | ระยะคืนทุนอย่างง่าย |
|---|---|---|---|---|---|
| โซ่ 1 t, A5 | 79 kWh | 16 - 32 kWh | USD 2 - 4 | USD 300 - 800 | 75 - 400 ปี |
| ลวดสลิง 5 t, A5 | 426 kWh | 85 - 170 kWh | USD 10 - 20 | USD 500 - 1,200 | 25 - 120 ปี |
| ลวดสลิง 10 t, A6 | 2,269 kWh | 454 - 908 kWh | USD 54 - 109 | USD 900 - 2,200 | 8 - 40 ปี |
| crab 50 t, A7 | 28,366 kWh | 5,673 - 11,346 kWh | USD 681 - 1,362 | USD 2,500 - 6,000 | 2 - 9 ปี |
ข้อสรุปแคบกว่าที่การตลาดบอกไว้ การคืนพลังงานเข้าสายคุ้มบนรอกหนักที่ใช้งานหนัก และไม่คุ้มที่อื่นเลย บนรอกใด ๆ ที่ต่ำกว่าราว 10 ตันที่ระดับ A5 หรือต่ำกว่า ควรซื้อไดรฟ์แบบคืนพลังงานเพราะคุณสมบัติด้านการควบคุม ไม่ใช่เพราะพลังงาน: การควบคุมความเร็วแบบไร้ขั้น การหน่วงการแกว่งของภาระ การลดการสึกหรอของเบรกเชิงกลอย่างมาก และความสามารถคลานเข้าหาตำแหน่งโดยไม่ต้องมีขดลวดมอเตอร์ชุดที่สอง เหล่านี้เป็นประโยชน์จริง แต่การประหยัดไฟเป็นเพียงเศษเสี้ยว และการนำเสนอว่ามันคือเหตุผลในการซื้อก็คือการไม่ซื่อตรง
ในกรณีที่โรงงานมีรอกหลายตัวที่จ่ายไฟจากตู้เดียวกันอยู่แล้ว บัสกระแสตรงร่วมจะเปลี่ยนการคำนวณ เพราะพลังงานคืนจากรอกตัวหนึ่งสามารถถูกใช้โดยอีกรอกที่กำลังยกอยู่ในขณะเดียวกัน นั่นคือการตั้งค่าที่เหตุผลในการลงทุนแข็งแรงที่สุด และคุ้มที่จะกำหนดขนาดตั้งแต่ตอนออกแบบมากกว่าจะไปปรับปรุงทีหลัง
ส่วนใหญ่ไม่ใช้ และเหตุผลนั้นคุ้มที่จะรู้ไว้เพื่อคุณจะได้ไม่กำหนดสเปกเกินจำเป็น ระเบียบ EU 2019/1781 กำหนดให้มอเตอร์สามเฟสขนาด 0.75 kW ถึง 1,000 kW ต้องมีประสิทธิภาพ IE3 หรือดีกว่ามาตั้งแต่วันที่ 1 กรกฎาคม 2021 และขนาด 0.12 kW ถึง 0.75 kW ที่ IE2 หรือดีกว่า ตั้งแต่วันที่ 1 กรกฎาคม 2023 ยังกำหนดเพิ่มเติมให้ใช้ IE4 กับมอเตอร์ขนาด 75 kW ถึง 200 kW แต่เฉพาะรุ่นสามเฟส ที่ไม่มีเบรก และไม่ได้ป้องกันการระเบิดเท่านั้น มอเตอร์รอกแทบทุกตัวเป็นมอเตอร์ที่มีเบรก
| พิกัด สี่ขั้ว | ประสิทธิภาพ IE3 | ประสิทธิภาพ IE4 | ช่องว่าง | IE4 อยู่ในขอบเขตบังคับสำหรับรอกหรือไม่? |
|---|---|---|---|---|
| 1.1 kW | 84.1% | ไม่ได้กำหนด | - | ไม่ เริ่มใช้ IE4 ที่ 75 kW |
| 5.5 kW | 89.6% | ไม่ได้กำหนด | - | ไม่ |
| 11 kW | 91.4% | 93.3% | 1.9 จุด | ไม่ ต่ำกว่า 75 kW |
| 22 kW | 93.0% | 94.5% | 1.5 จุด | ไม่ |
| 55 kW | 94.6% | 95.7% | 1.1 จุด | ไม่ |
| 90 kW | 95.0% | 96.1% | 1.1 จุด | อยู่ในขอบเขต แต่มอเตอร์มีเบรก จึงได้ยกเว้น |
| 200 kW | 95.8% | 96.7% | 0.9 จุด | อยู่ในขอบเขต ปกติใช้ข้อยกเว้นเรื่องเบรก |
ภาคผนวก I ของระเบียบยกเว้น ระหว่างอื่น ๆ มอเตอร์ที่มีเบรกในตัวซึ่งไม่สามารถถอดออกหรือจ่ายไฟแยกได้ระหว่างทดสอบ มอเตอร์ที่ป้องกันการระเบิด มอเตอร์หลายความเร็ว และมอเตอร์แบบปิดสนิทไม่ระบายอากาศ มอเตอร์เครนหรือรอกที่มีเบรกแบบสปริงกดยึดติดอยู่ทางปลายด้านไม่ขับ คือตัวอย่างมาตรฐานของข้อยกเว้นข้อแรก แม้ในกรณีที่มอเตอร์อยู่ในขอบเขตบังคับ ให้ดูคอลัมน์ช่องว่าง ระหว่าง 11 kW กับ 55 kW ความต่างจาก IE3 เป็น IE4 อยู่ที่ 1.1 ถึง 1.9 จุดเปอร์เซ็นต์ ซึ่งบนรอก 5 ตันที่ A5 คิดเป็นไฟเพียงไม่กี่ kWh ต่อปี ความพยายามในการกำหนดสเปกควรลงไปที่อื่นจะดีกว่า
จุดเดียวที่ระเบียบมีผลจริงคือไดรฟ์รอกขนาดใหญ่ที่สุด ที่เกิน 75 kW ในโรงงานที่ซื้อมอเตอร์แยกจากรอก ในกรณีนั้น ข้อผูกพันตามภาคผนวก I ตกอยู่กับซัพพลายเออร์มอเตอร์ และผู้ซื้อควรขอใบประกาศประสิทธิภาพเป็นส่วนหนึ่งของเอกสารการจัดซื้อ
มันเปลี่ยนประสิทธิภาพ 15 ถึง 25 จุดเปอร์เซ็นต์ และเปลี่ยนบิลเป็นตัวเลขหลักเดียว ทั้งสองประโยคเป็นจริง และผู้ซื้อมักสับสนระหว่างสองเรื่องนี้ รอกโซ่เฟสเดียวในระดับ 0.5 ถึง 1 ตันโดยทั่วไปใช้มอเตอร์แบบคาปาซิเตอร์เดินเครื่องที่มีประสิทธิภาพในช่วง 58% ถึง 68% เทียบกับ 76% ถึง 84% ของรุ่นสามเฟสที่เทียบเท่า แต่ในเชิงตัวเลขสัมบูรณ์ เครื่องเล็กมากจนความสูญเสียแทบไม่มีความหมาย
| รายการ รอกโซ่ 1 t ที่ A5 | เฟสเดียว 230 V | สามเฟส 400 V |
|---|---|---|
| ประสิทธิภาพมอเตอร์ที่ภาระพิกัด | 58 - 68% | 76 - 84% |
| กระแสที่ภาระเต็ม | 12 - 16 A | ประมาณ 3.2 A |
| ความสูญเสียในแหล่งจ่ายและสายไฟ | 2 - 4% | 1 - 2% |
| พลังงานการยกต่อปี | 105 - 135 kWh | ประมาณ 79 kWh |
| ค่าใช้จ่ายเพิ่มต่อปีที่ 0.12 USD | USD 3 - 7 | ค่าฐาน |
| เหตุผลจริงที่ควรเลือกสามเฟส | พกพาได้ มีปลั๊กเฟสเดียวให้ใช้ ภาระเล็ก | เพดานการใช้งานที่สูงกว่าราว 1 t เบรกกระแสตรง ไดรฟ์ปรับความถี่ และความพร้อมของมอเตอร์ |
เลือกสามเฟสเพราะรอกโซ่เฟสเดียวหมดความสามารถด้านการใช้งานที่ราว 1 ตัน เพราะคุณต้องการไดรฟ์ปรับความถี่ และเพราะมอเตอร์สามเฟสมีให้เลือกในขนาดที่กว้างกว่ามาก อย่าเลือกเพราะจะประหยัดได้สามดอลลาร์ต่อปี
เรียงตามระยะคืนทุนบนรอกที่ติดตั้งใช้งานอยู่แล้ว บรรทัดแรกไม่มีต้นทุนเลย ซึ่งเป็นเหตุผลที่มันอยู่บนสุด
| ลำดับ | มาตรการ | เงินลงทุน | ประหยัดต่อปี | ระยะคืนทุน |
|---|---|---|---|---|
| 1 | ตัดไฟตู้ควบคุมเมื่อเลิกกะ | ไม่มี | สูงถึง 219 kWh ต่อรอกหนึ่งตัว | ทันที |
| 2 | ตัวตั้งเวลาปิดไฟอัตโนมัติและคอนแทกเตอร์สแตนด์บาย | USD 120 - 400 | 60 - 200 kWh | ต่ำกว่า 1 ปี |
| 3 | ใช้ชุดเกียร์ helical แทน worm ตอนยกเครื่องใหญ่ | USD 900 - 2,500 | 6 - 10 จุดเปอร์เซ็นต์ของพลังงานการยก | ขึ้นกับภาระการใช้งาน ดีที่ระดับ A6 ขึ้นไป |
| 4 | ไดรฟ์ปรับความถี่เพื่อการควบคุมแบบไร้ขั้น | USD 400 - 1,500 | พลังงานลดลงพอสมควร ประโยชน์มากที่เบรกและการแกว่งของภาระ | ให้เหตุผลด้วยงานบำรุงรักษา ไม่ใช่พลังงาน |
| 5 | ไดรฟ์แบบป้อนกลับเข้าสาย | USD 2,500 - 6,000 | USD 681 - 1,362 ที่ 50 t A7 | 2 - 9 ปี เฉพาะรอกหนักที่ใช้งานหนัก |
| 6 | มอเตอร์ IE4 บนรอกมาตรฐาน | เปลี่ยนมอเตอร์ทั้งตัว | ไฟเพียงไม่กี่ kWh ต่อปีที่ขนาดพิกัดของรอก | ไม่คุ้มเชิงเศรษฐศาสตร์ อย่าทำเพื่อประหยัดพลังงาน |
ข้อสังเกตปิดท้ายสองข้อ ซึ่งตัวเลขสนับสนุนทั้งคู่ ถ้ารอกของคุณต่ำกว่า 10 ตันและทำงานที่ A5 หรือต่ำกว่า เลิกมองที่มอเตอร์แล้วไปติดตัวตั้งเวลาที่ตู้ควบคุม เพราะเงินอยู่ตรงนั้น ถ้ารอกของคุณหนักและทำงานสามกะ เหตุผลด้านพลังงานจะกลายเป็นของจริง และมันทับซ้อนกับเหตุผลด้านการบำรุงรักษา เพราะไดรฟ์แบบป้อนกลับเข้าสายยังขจัดความสึกหรอส่วนใหญ่ที่เบรกเชิงกลจะต้องรับไว้แทน
บทสนทนาเรื่องพลังงานคุ้มที่จะมี แต่ไม่ใช่ต้นทุนที่ใหญ่ที่สุดของรอก และไม่มีซัพพลายเออร์คนใดควรแสร้งว่าเป็นเช่นนั้น กรอบคิดเรื่องต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของสำหรับรอกไฟฟ้าที่เผยแพร่แล้ว วางต้นทุนการจัดหา การติดตั้ง การบำรุงรักษา ชิ้นส่วนสึกหรอ เวลาที่ต้องหยุดผลิต และการซ่อมใหญ่ ไว้เคียงข้างพลังงาน และถือว่ารายการเวลาที่ต้องหยุดผลิตสมควรมีประมาณการของตัวเอง เพราะใบแจ้งหนี้ค่าซ่อมอาจดูไม่มากในขณะที่ผลกระทบต่อการผลิตไม่ใช่เช่นนั้น (Apollo Hoist, Electric Hoist Total Cost of Ownership, กันยายน 2026)
คำถามภาคปฏิบัติที่ควรใส่ไว้ในใบสอบถามรอก เรียงตามลำดับหยาบ ๆ ว่าขยับเงินได้มากแค่ไหน:
รอกนี้มีพิกัดกลุ่มการใช้งานใด และอ้างอิงมาตรฐานใด? ขอทั้ง FEM ISO และ GB พร้อมกัน เพราะรอกทางกายภาพตัวเดียวกันสามารถถูกนำเสนอภายใต้ป้ายสามแบบที่ต่างกัน เดดโหลดของอุปกรณ์ต่อพ่วงมาตรฐานคือเท่าไร และอยู่ภายในหรือภายนอกข้อยกเว้น 5%? ในงานที่ใช้ถ้วยจับหรือสเปรดเดอร์ คำตอบนี้เปลี่ยนสเปก ติดตั้งชุดเกียร์ประเภทใด worm หรือ helical และอัตราทดเท่าไร? คำตอบนี้เปลี่ยนค่าไฟได้มากกว่าชั้นของมอเตอร์ เบรกเป็นแบบสปริงกด-ไฟฟ้าปล่อยหรือไม่ เพื่อให้ตัดไฟตู้ได้ตอนว่าง? ถ้าไม่ ให้ถามว่าทำไม และความสูงยกที่ต้องการคือเท่าไร เพราะมันคูณตัวเลขพลังงานทุกตัวในบทความนี้แบบเชิงเส้น
สำหรับสเปกนั้น กลุ่มผลิตภัณฑ์รอกไฟฟ้าและอุปกรณ์เสริมของเราครอบคลุมรอกโซ่ตั้งแต่ 0.5 t รอกสลิงตั้งแต่ 3.2 t และ crab รางคู่ถึง 100 t ทั้งหมดมีพิกัดตามกลุ่ม FEM ที่ระบุไว้ ไม่ใช่กลุ่มเพื่อการตลาด ในกรณีที่รอกจะถูกติดตั้งเข้ากับเครนคานเดี่ยวที่มีอยู่ หรือเครนคานคู่แบบหนัก บอกเราถึงกลุ่มการใช้งานที่คุณต้องการและน้ำหนักของอุปกรณ์ต่อพ่วง แล้วการกำหนดขนาดจะตามมาจากตัวเลขสองตัวนั้น ไม่ใช่จากน้ำหนักบรรทุกอย่างเดียว
อยู่ระหว่างประมาณ 20 kWh ถึง 30,000 kWh และช่วงกว้างขนาดนี้มาจากชั้นการใช้งานเกือบทั้งหมด ไม่ได้มาจากความสามารถในการรับน้ำหนัก รอกโซ่ 1 ตันที่ยก 2,000 ครั้งต่อปีใช้ไฟรวมประมาณ 70 kWh ซึ่งรวมสแตนด์บายแล้ว ส่วนรอกแบบ crab 50 ตันที่ระดับ A7 และยก 50,000 ครั้งต่อปีใช้ประมาณ 28,500 kWh รอก 50 ตันเดียวกันที่ระดับ A6 ใช้ประมาณ 11,500 kWh ให้คำนวณจำนวนรอบของคุณก่อน เพราะตัวเลขตัวเดียวนี้เปลี่ยนผลลัพธ์ได้มากกว่าน้ำหนักตัน
ไม่ต่างกันเลย เว้นแต่ชุดเกียร์ต่างกัน ตัวกลางที่ใช้ยกไม่ได้กินพลังงาน แต่ชุดเกียร์และมอเตอร์ต่างหากที่กิน ชุดเกียร์แบบ helical หรือ helical-bevel วัดได้ 84.5% ถึง 88% ที่อัตราทดสูงในการทดสอบบนแท่นทดสอบอิสระ เทียบกับ 56.5% ถึง 59% ของชุดเกียร์ helical ผสม worm ที่อัตราทดใกล้เคียงกัน (EEMODS 2015) ถ้ารอกทั้งสองใช้เฟือง helical ค่าใช้จ่ายในการใช้งานจะใกล้เคียงกัน ถ้าตัวหนึ่งมีขั้นตอนแบบ worm ก็จะใช้พลังงานผ่านชุดเกียร์มากกว่าราวหนึ่งในสาม ซึ่งเป็นความต่างจริงแต่โดยทั่วไปแล้วน้อยมากในหน่วย kWh สัมบูรณ์ ช่วงรุ่นทั้งหมดอยู่ในหน้ารอกไฟฟ้าและอุปกรณ์เสริมของเรา
เพราะตู้ควบคุมยังจ่ายไฟอยู่ หม้อแปลงควบคุม ขดลวดคอนแทกเตอร์ วงจรเรียงกระแสของเบรก และไฟแสดงสถานะ รวมกันกินไฟ 18 ถึง 45 W อย่างต่อเนื่อง ซึ่งที่ 25 W คิดเป็น 219 kWh ต่อปีบนตู้ที่ไม่เคยถูกตัดไฟเลย บนรอกที่รับภาระเบา ตัวเลขนี้สามารถมากกว่าครึ่งของค่าไฟทั้งปี การตัดไฟตู้ควบคุมเมื่อเลิกกะไม่มีค่าใช้จ่ายและปลอดภัย โดยมีเงื่อนไขว่าเบรกเป็นแบบสปริงกด-ไฟฟ้าปล่อย ซึ่งเป็นรูปแบบการติดตั้งปกติ
กับรอกหนักที่ใช้งานหนักมาก คุ้ม แต่กับอย่างอื่นทั้งหมด ไม่คุ้ม พลังงานที่กู้คืนได้จากรอกอยู่ที่ 70% ถึง 80% ของพลังงานตอนลดภาระ ตามการวัดที่เผยแพร่ของเครนท่าเรือ แต่ในทางปฏิบัติมีเพียง 20% ถึง 40% ของจำนวนนั้นที่ถูกกักเก็บผ่านไดรฟ์แบบป้อนกลับเข้าสาย บนรอก 5 ตันที่ระดับ A5 คิดเป็น 10 ถึง 20 USD ต่อปี เทียบกับส่วนเพิ่มของไดรฟ์ 500 ถึง 1,200 USD ซึ่งเป็นระยะคืนทุนที่วัดกันเป็นทศวรรษ บนรอก crab 50 ตันที่ระดับ A7 คิดเป็น 681 ถึง 1,362 USD ต่อปี เทียบกับ 2,500 ถึง 6,000 USD ซึ่งเป็นระยะคืนทุนสองถึงเก้าปี บนรอกเบา ให้ซื้อไดรฟ์เพราะการควบคุมและอายุเบรก และซื้อเพราะพลังงานเฉพาะบนรอกหนักเท่านั้น
ไม่ควร และในกรณีส่วนใหญ่ก็ทำไม่ได้ด้วย ระเบียบ EU 2019/1781 กำหนดให้ใช้ IE4 เฉพาะมอเตอร์สามเฟสที่ไม่มีเบรกในตัวและมีขนาดเกิน 75 kW เท่านั้น และมอเตอร์รอกแทบทุกตัวมีเบรกในตัว ซึ่งเข้าข้อยกเว้นอย่างชัดเจน แม้ในกรณีที่ IE4 มีผลบังคับ ช่องว่างที่ขนาดพิกัดของรอกอยู่ที่ 1.1 ถึง 1.9 จุดเปอร์เซ็นต์ระหว่าง 11 kW กับ 55 kW ซึ่งคิดเป็นไฟเพียงไม่กี่ kWh ต่อปี เอาเงินก้อนเดียวกันไปลงกับตัวตั้งเวลาสแตนด์บายดีกว่า
นับ รวม แต่มีข้อยกเว้นหนึ่งข้อ FEM 9.511 นับเดดโหลดบวกน้ำหนักบรรทุกในสเปกตรัมภาระ และยกเว้นเฉพาะเบ็ด บล็อกล่าง และลวดสลิง เมื่อมีน้ำหนักไม่เกิน 5% ของพิกัดใช้งานปลอดภัย สิ่งอื่นใดที่แขวนอยู่บนเบ็ด เช่น ถ้วยจับ คานยกแบบสเปรดเดอร์ ตะขอ C หรือแท่นสำหรับวางซ้อน ล้วนถูกนับทั้งหมด ในตัวอย่างที่คำนวณไว้ใน FEM 9.512 แท่นและงาส้อม 1,600 kg ที่ยกน้ำหนักบรรทุก 1,000 kg ดันกลไกให้ไปอยู่ที่สเปกตรัมภาระ 4 และกลุ่ม 4m นี่เป็นประเด็นเรื่องสเปกก่อนที่จะเป็นประเด็นเรื่องพลังงาน และคุ้มที่จะตรวจสอบสำหรับรอกทุกลำที่ถืออุปกรณ์ต่อพ่วงถาวร ถ้างานของคุณเกี่ยวข้องกับถ้วยจับหรือสเปรดเดอร์ หน้าเครนพิเศษของเราครอบคลุมการคำนวณภาระการใช้งานไว้ละเอียดกว่า
บทความที่เกี่ยวข้อง:
คู่มือการติดตั้งและตั้งระบบรอกไฟฟ้า: การประกอบรถเข็น ลิมิตสวิตช์ และการทดสอบรับภาระ
ต้นทุนรอกไฟฟ้าและต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของ: ราคาปี 2026 และ TCO 10 ปี
คู่มือการบำรุงรักษาและเปลี่ยนรอกไฟฟ้า: รอบการตรวจสอบ ขีดจำกัดการสึกหรอ และเมื่อใดควรยกเครื่อง
การตรวจสอบรอกไฟฟ้าและความสอดคล้องด้านความปลอดภัย: ASME B30.16, OSHA และกฎของ EU
รอกไฟฟ้าและอุปกรณ์เสริม: รอกโซ่ รอกสลิง และ crab