Ein Portalkran hat kein Gebäude, das ihn trägt, und das verändert die Energierechnung vollständig. Hier erfahren Sie, wohin die Energie bei einer 5- bis 100-Tonnen-Maschine fließt, warum bei einem bereiften Kran die Langsamfahrt das Hubwerk übertrifft, und welche zwei Upgrades sich amortisieren, bevor Sie irgendeine Hardware kaufen.
Ein Portalkran von 5 bis 100 Tonnen verursacht beim Betrieb Energiekosten zwischen USD 2,500 und USD 60,000 pro Jahr. Bei den meisten Hofmaschinen ist der größte Einzelposten nicht das Hubwerk, sondern der Portalfahrantrieb, der einen 40 bis 400 Tonnen schweren Portalrahmen die Schiene entlang zieht. Dieser Ratgeber 2026 schlüsselt die Leistungsaufnahme eines Portalkrans nach Bewegungsachse auf, vergleicht Diesel-RTG mit Kabeltrommel- und Stromschienen-Elektrifizierung und zeigt, welche Upgrades sich tatsächlich amortisieren.
Bei einem Brückenkran entfällt der größte Teil der Energie auf das Hubwerk. Unsere eigene Aufschlüsselung einer Zweiträger-Maschine ergab einen Hubwerksanteil von 65 bis 80%. Ein Portalkran verhält sich anders, und der Unterschied ist nicht subtil.
Die Energies-2024-Arbeit “Analysis of Energy Consumption of Container Cranes” (Energies 2024, 17(5), 985) hat einen Kaikran mit rund 62% Hubwerk, 31% Portalfahrt und 7% Katze gemessen. Wendet man das Modell derselben Arbeit auf einen landseitigen Containerhof an, kippt die Aufteilung deutlich: etwa 85% Portalfahrt, 9% Hubwerk, 4% Katze und 2% für die Handhabung. Diese Arbeit hat außerdem für eine Maschinenklasse 69.8 kWh pro Stunde an einem Seeterminal und 17.23 kWh pro Stunde auf einem Binnenhof gemessen. Gleiche Ausrüstung, vierfacher Verbrauch.
Die erste Frage zu jedem Portalkran lautet also nicht „Wie groß ist das Hubwerk“, sondern „Wie weit bewegt sich die Last über den Boden“. Ein Kran, der in derselben Gasse aufnimmt und absetzt, lebt von seinem Hubwerk. Ein Kran, der einen 200 m langen Hof bedient, lebt von seinen Langsamfahrmotoren.
| Portaltyp | Hubwerk | Katze | Portalfahrt | Was die Zahl bestimmt |
|---|---|---|---|---|
| Kai-/Uferportalkran | 55 - 65% | 5 - 10% | 25 - 35% | Kurze Fahrt entlang der Kaimauer, hohe Hübe |
| Schienengebundener Hofportalkran (RMG) | 35 - 50% | 10 - 15% | 35 - 55% | Lange Hoffahrt auf reibungsarmen Schienen |
| Bereifter Portalkran (RTG) | 20 - 35% | 5 - 12% | 50 - 70% | Hoher Rollwiderstand auf Reifen |
| Zweiträger-Portalkran im Freien | 55 - 75% | 8 - 15% | 10 - 25% | Große Spannweite, Last bewegt sich mit der Katze, nicht über die Schiene |
Die Anteile sind Planungszahlen von SIEC, aufgebaut auf der in Energies 2024, 17(5), 985 veröffentlichten Bewegungsaufteilung und auf unseren eigenen Inbetriebnahmeprotokollen. Sie sind eine Planungshilfe, keine veröffentlichte Statistik.
Reibung. Das ist die ganze Geschichte, und sie lässt sich leicht in Zahlen fassen.
Ein Stahlrad auf einer Stahlschiene rollt mit einem Widerstandsbeiwert von etwa 0.002 bis 0.005. Ein Gummireifen auf einem befestigten Hof rollt mit 0.010 bis 0.020, und auf weichem oder schlecht verdichtetem Untergrund steigt er auf 0.03. Das ist ein vier- bis zehnfacher Unterschied in der Kraft, gegen die der Motor anarbeiten muss. Alles andere am Kran bleibt gleich.
Übertragen wir das nun auf eine reale Maschine. Ein 32-Tonnen-RTG mit Spreader und beladenem Container wiegt im Betrieb rund 200 Tonnen und fährt mit etwa 100 m/min, also 1.67 m/s.
Fünfmal die stationäre Leistung, bei gleicher Last und gleicher Geschwindigkeit. Und die stationäre Leistung ist nicht der Worst Case. Diese 200 Tonnen in 6 Sekunden auf volle Geschwindigkeit zu beschleunigen, erfordert weitere 55 kN, also rund 93 kW zusätzlich. Dieser Spitzenwert, nicht der Rollwert, dimensioniert den Antrieb und das Stromaggregat.
| Rad und Oberfläche | Widerstand | Kraft bei 200 t | Stationäre Leistung bei 100 m/min |
|---|---|---|---|
| Stahlrad auf Stahlschiene | 0.002 - 0.005 | 3.9 - 9.8 kN | 6.5 - 16.4 kW |
| Gummireifen auf Beton | 0.010 - 0.020 | 19.6 - 39.2 kN | 32.7 - 65.4 kW |
| Gummireifen auf verdichtetem Kies | 0.025 - 0.035 | 49.1 - 68.7 kN | 81.9 - 114.5 kW |
Das ist der einzige Grund, warum ein RTG ein Dieselaggregat mit 300 bis 450 kW benötigt, während ein RMG mit gleicher Beanspruchung problemlos mit einer bescheidenen Kabeltrommel läuft. Der Reifen, nicht der Container, bezahlt das Kraftwerk.
Hier ist die Motorausstattung, auf die wir kalkulieren. Die Zahlen sind Planungszahlen von SIEC bei 400 V / 50 Hz mit FU-Antrieben und Beanspruchung A5 bis A7.
| Tragfähigkeit | Hubwerk | Katze | Portalfahrt | Installierte Gesamtleistung | Typische Spannweite |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 t | 7.5 kW | 1.5 kW | 2 × 1.5 kW | 13 kW | 12 - 18 m |
| 10 t | 13 kW | 2.2 kW | 2 × 2.2 kW | 20 kW | 15 - 22 m |
| 20 t | 22 kW | 3.7 kW | 2 × 3.7 kW | 33 kW | 18 - 26 m |
| 32 t (RTG, 1 über 5) | 45 kW | 15 kW | 4 × 22 kW | 150 kW | 23 - 26 m |
| 40 t (RMG) | 55 kW | 22 kW | 4 × 15 kW | 142 kW | 30 - 40 m |
| 65 t (RMG) | 90 kW | 30 kW | 4 × 22 kW | 208 kW | 40 - 50 m |
| 100 t schwerer Portalkran | 132 kW | 45 kW | 4 × 30 kW | 297 kW | 30 - 40 m |
Zwei Dinge sind bemerkenswert. Erstens ziehen die Portalfahrmotoren der beiden Hofmaschinen zusammen genauso viel wie das Hubwerk. Zweitens dimensioniert keine dieser Zahlen Ihr Stromaggregat. Der Spitzenbedarf bei gleichzeitigem Hub und Fahren, plus Wind, tut das. Jede dieser Portalkran-Konfigurationen wird mit ihrem eigenen Motorplan angeboten.
Vier Schritte. Installierte Leistung mal Einschaltfaktor, geteilt durch Antriebswirkungsgrad, mal Tarif. Das ist alles.
Der Einschaltfaktor ist der ehrliche Teil und derjenige, den die meisten Angebote falsch machen. Er ist die durchschnittliche Last über die Laufzeit als Bruchteil der installierten Leistung:
| Beanspruchungsklasse | Einschaltfaktor | Antriebswirkungsgrad | Wirkungsgrad des Kraftstoffpfads |
|---|---|---|---|
| A5 mittel | 0.35 | 0.85 (FU) | 0.33 Dieselaggregat |
| A6 schwer | 0.45 | 0.85 (FU) | 0.30 Diesel mechanisch |
| A7 sehr schwer | 0.55 | 0.78 Schleifring | — |
| A8 kontinuierlich | 0.65 | 0.85 (FU) | — |
Rechenbeispiel: 32 t RTG in A6, 150 kW installiert, Netzstrom zu USD 0.12 pro kWh:
150 × 0.45 ÷ 0.85 = 79.4 kW elektrische Aufnahme. Mal USD 0.12 ergibt das USD 9.53 pro Betriebsstunde. Betreiben wir denselben Kran nun mit seinem eigenen Dieselaggregat bei 33% Umwandlung: 79.4 ÷ 0.33 = 240.6 kW Kraftstoffenergie, was bei 9.97 kWh pro Liter Diesel 24.1 Liter pro Stunde entspricht. Bei USD 0.85 pro Liter sind das USD 20.50 pro Betriebsstunde.
Gleicher Kran, gleiche Arbeit, doppeltes Geld. Diese Lücke ist der ganze Grund, warum die Elektrifizierung in Terminalbesprechungen immer wieder auftaucht.
Veröffentlichte Werte für ein RTG der 40-t-Klasse mit einem 350- bis 450-kW-Aggregat liegen bei etwa 1.4 bis 2.2 Litern pro Containerbewegung, also rund 20 bis 35 Litern pro Betriebsstunde. Ein RTG, das 3,000 Stunden im Jahr bei 20 Bewegungen pro Stunde arbeitet, kommt auf nahezu 60,000 Bewegungen, das sind 84,000 bis 132,000 Liter Diesel pro Jahr. Bei USD 0.85 pro Liter sind das USD 71,000 bis USD 112,000 pro Kran und Jahr.
Halten Sie das neben den Kranpreis. Ein RTG der 40-t-Klasse kostet etwa USD 900,000 bis 1,600,000. Der Kraftstoff macht jährlich 5 bis 12% des Kaufpreises aus, über die gesamte Nutzungsdauer. Er ist der größte Betriebskostenposten der Maschine, und er ist derjenige, den die meisten Terminals am stärksten unterbudgetieren.
| Position | Diesel-RTG | Elektrifiziertes RTG (Kabeltrommel oder Stromschiene) | Hybrid-RTG (Batterie oder Superkondensator) |
|---|---|---|---|
| Bordstromversorgung | 350 - 450 kW Aggregat | Keine, 380 - 480 V Versorgung | 150 - 200 kW Aggregat plus Speicher |
| Energie pro Bewegung | 1.4 - 2.2 L Diesel | 4.5 - 7.0 kWh | 0.7 - 1.2 L plus Rekuperation |
| Kosten pro Bewegung | USD 1.19 - 1.87 | USD 0.54 - 0.84 | USD 0.60 - 1.02 |
| Jährliche Energiekosten, 60,000 Bewegungen | USD 71,000 - 112,000 | USD 32,000 - 50,000 | USD 36,000 - 61,000 |
| Emissionen und Lärm im Hof | NOx, PM, Dieselgeräusch | Keine am Kran | Stark reduziert |
Diesel zu USD 0.85 pro Liter und Netzstrom zu USD 0.12 pro kWh ergeben ein Verhältnis von zwei zu eins zugunsten des Stroms. Wo Industriestrom billiger oder Diesel teurer ist, wächst die Lücke weiter. In Märkten mit subventioniertem Diesel kann sie sich schließen. Prüfen Sie Ihre eigenen beiden Zahlen, bevor Sie die Amortisationsrechnung von irgendjemandem akzeptieren.
Meistens ja, aber die ehrliche Antwort ist, dass es davon abhängt, wie viele Stunden Sie fahren. Die Elektrifizierung ist ein Investitionskauf, der einen billigeren Liter kauft; je mehr Liter Sie verbrannt hätten, desto schneller amortisiert sie sich.
| Option | Investitionsaufschlag pro Kran | Jährliche Einsparung, 3,000 h Jahr | Einfache Amortisation |
|---|---|---|---|
| Automatischer Aggregat-Start/-Stopp und Eco-Modus | USD 3,000 - 8,000 | USD 12,000 - 30,000 | 3 - 8 Monate |
| Rekuperation an Hubwerk und Katze | USD 14,000 - 40,000 | USD 8,000 - 18,000 | 1 - 4 Jahre |
| Hybrid-Nachrüstung, Batterie am vorhandenen Aggregat | USD 150,000 - 350,000 | USD 30,000 - 55,000 | 3 - 9 Jahre |
| Vollständige Elektrifizierung, Kabeltrommel plus Kabelrinne | USD 250,000 - 550,000 | USD 40,000 - 65,000 | 5 - 11 Jahre |
| Vollständige Elektrifizierung, Stromschiene | USD 300,000 - 600,000 | USD 40,000 - 65,000 | 6 - 12 Jahre |
Die oben genannten Investitionsaufschläge und Einsparungen sind Planungszahlen von SIEC für einen Hofkran der 40-t-Klasse, keine Anbieterangebote. Rechnen Sie sie gegen Ihre eigenen Kraftstoff- und Strompreise, denn eine Amortisation, die bei Diesel zu USD 0.85 stark aussieht, sieht bei USD 0.50 schwach aus.
Die Zeile, die die meisten überspringen, ist die erste. Ein RTG-Aggregat läuft 30 bis 50% seiner Schicht im Leerlauf und verbrennt Kraftstoff, ohne dass sich etwas bewegt. Automatischer Start und Stopp kostet ein paar Tausend Dollar und schlägt in der Regel jedes Hardware-Upgrade auf dieser Seite. Wenn Sie nach der Lektüre nur eine Sache umsetzen, dann diese.
Es ändert fast alles an der Energierechnung, weshalb RTG gegen RMG ebenso eine Energieentscheidung ist wie eine Tiefbauentscheidung. Der RMG gewinnt bei jeder Energiezeile. Der RTG gewinnt, weil er keine Schienen braucht.
| Position | RMG, Stahlrad auf Schiene | RTG, Gummireifen |
|---|---|---|
| Widerstand der Langsamfahrt | 0.002 - 0.005 | 0.010 - 0.020 |
| Fahrleistung, 200 t bei 100 m/min | 6.5 - 16.4 kW | 32.7 - 65.4 kW |
| Energie pro 40-t-Containerbewegung | 2.5 - 4.0 kWh | 4.5 - 7.0 kWh |
| Energiequelle | Kabeltrommel oder Stromschiene, aus dem Netz | Dieselaggregat oder Hybrid mit Speicher |
| Ziel der Rekuperation | Zurück in das Terminalnetz | Nur in eine Batterie oder einen Superkondensator |
| Tiefbauarbeiten | Schienen, Fundament, Entwässerung | Befestigte Fahrbahn und Verdichtung |
Das Gegenwicht: RMG-Tiefbauarbeiten sind teuer und dauerhaft, während ein RTG in einen anderen Hof umgesetzt werden kann. Terminals, die erwarten, dass sich ihr Layout ändert, kaufen RTGs und zahlen die Kraftstoffrechnung. Terminals, die ihr Layout kennen, kaufen RMGs, verlegen einmal Schienen und nehmen zwanzig Jahre lang die günstigere Energie. Beides ist rational. Beides versehentlich zu vermischen, nicht.
Bei einem Kran im Freien mehr, als die meisten erwarten. Die Windkraft ist 0.5 mal Luftdichte mal Windgeschwindigkeit im Quadrat mal Luftwiderstandsbeiwert mal der angeströmten Fläche.
Nehmen wir einen 32-t-Portalkran mit 120 m² angeströmter Fläche und einem Luftwiderstandsbeiwert von 1.3, fahrend mit 100 m/min:
| Windgeschwindigkeit | Windkraft | Zusätzliche Fahrleistung | Im Vergleich zum Reifenwiderstand |
|---|---|---|---|
| 10 m/s | 9.6 kN | 16.0 kW | Etwa die Hälfte |
| 15 m/s | 21.5 kN | 35.9 kW | Etwa gleich |
| 20 m/s | 38.2 kN | 63.8 kW | Fast doppelt |
| 25 m/s, außer Betrieb | 59.7 kN | Verankert, Klemmen übernehmen das | Keine Motorlast |
Nun die Konsequenz, die übersehen wird. Ein Fahrantrieb, der auf den Rollwiderstand eines windstillen Tages ausgelegt ist, ist für den windigen Tag unterdimensioniert und wird genau dann auf Überlast abschalten, wenn der Hof am geschäftigsten ist. Deshalb findet sich ein 45-kW-Fahrmotor dort, wo an einem stillen Tag 22 kW rechnerisch genügen würden. Das ist kein Sicherheitspolster. Das ist der Windfall.
Rückenwind ist die andere Seite derselben Klinge. Vom Wind geschoben, rekuperiert der Antrieb, statt zu verbrauchen, und bei einem RMG fließt diese Energie zurück in das Terminalnetz. Darauf können Sie nicht bauen, aber sie ist real, und sie ist ein weiterer Grund, warum ein netzgekoppelter Portalkran einen Dieselkran schlägt.
Ja, und mit großem Abstand. Hier ist derselbe elektrifizierte 32-t-Hofkran in vier Beanspruchungsklassen mit 5.6 kWh pro Bewegung, über ein Jahr mit 3,000 Stunden.
| Beanspruchungsklasse | Bewegungen pro Stunde | Bewegungen pro Jahr | Jährliche kWh | Jährliche Kosten | Kosten über zehn Jahre |
|---|---|---|---|---|---|
| A5 mittel | 10 | 30,000 | 168,000 | USD 20,160 | USD 231,000 |
| A6 schwer | 20 | 60,000 | 336,000 | USD 40,320 | USD 462,000 |
| A7 sehr schwer | 30 | 90,000 | 504,000 | USD 60,480 | USD 693,000 |
| A8 kontinuierlich | 40 | 120,000 | 672,000 | USD 80,640 | USD 924,000 |
Die Zehnjahreswerte berücksichtigen eine jährliche Strompreissteigerung von 3%, ein Faktor von 11.46.
Viermal die Energie bei gleichem Kran, allein durch die Intensität der Nutzung. Wer zwei Portalkranangebote vergleicht, muss zuerst die Beanspruchungsklassen vergleichen. Eine billige A5-Maschine, die A7-Arbeit leisten soll, wird nicht lange halten und Ihnen nichts sparen.
Die EU-Verordnung 2019/1781 setzt die Untergrenze. Ab dem 1. Juli 2021 mussten Drehstrommotoren von 0.75 bis 1,000 kW IE3 erreichen, kleinere von 0.12 bis 0.75 kW erreichten IE2. Ab dem 1. Juli 2023 mussten Motoren ohne Bremse und ohne Ex-Ausführung von 75 bis 200 kW IE4 erreichen.
Lesen Sie die Ausnahme sorgfältig, denn sie ist bei einem Portalkran wichtig. Anhang I Punkt 2(c) nimmt Motoren mit integrierter Bremse aus, die nicht entfernt oder für die Prüfung separat bestromt werden kann. Nahezu jeder Portal- und Katzfahrmotor ist ein Bremsmotor, sodass die IE4-Stufe sie nicht erfasst. Die IE3-Basis gilt weiterhin.
| Nennleistung, 4-polig | IE3-Wirkungsgrad | IE4-Wirkungsgrad | Differenz |
|---|---|---|---|
| 5.5 kW | 89.6% | 91.4% | 1.8 Punkte |
| 11 kW | 91.4% | 93.3% | 1.9 Punkte |
| 22 kW | 93.0% | 94.5% | 1.5 Punkte |
| 55 kW | 94.6% | 95.4% | 0.8 Punkte |
| 90 kW | 95.2% | 95.8% | 0.6 Punkte |
Bei einem Schwenkkran ist diese Tabelle ein Rundungsfehler. Bei einem Portalkran nicht, denn es gibt vier oder mehr Fahrmotoren, und sie laufen Tausende von Stunden. Nehmen Sie einen 22-kW-Fahrmotor bei 45% Last über 3,000 Stunden. Ein Wirkungsgradpunkt sind 0.79 kW oder 2,380 kWh pro Jahr. Zwei Punkte über vier Motoren sind rund 19,000 kWh pro Jahr, etwa USD 2,300 bei USD 0.12. Das ist es wert, den Lieferanten danach zu fragen.
Nordamerikanische Terminals arbeiten mit 480 V bei 60 Hz. Europa und der größte Teil Asiens arbeiten mit 400 V bei 50 Hz. Beides funktioniert. Sie lassen sich nicht mischen.
| Position | NEMA-Praxis | IEC-Praxis |
|---|---|---|
| Spannungstoleranz | Plus oder minus 10% | Zone A plus oder minus 5%, Zone B plus oder minus 10% |
| Frequenztoleranz | Plus oder minus 5% | Zone A plus 2%, Zone B plus 3% minus 5% |
| Überlastzuschlag | Betriebsfaktor 1.15 | Kein Betriebsfaktor, Betriebsarten S1 bis S10 verwenden |
| Betriebsart des Portalantriebs | Dauerleistung mit Betriebsfaktor | S4 oder S5, aussetzend mit elektrischer Bremsung oder Anlauf |
| Drehzahl bei 4-polig | Etwa 1,750 rpm bei 60 Hz | Etwa 1,450 rpm bei 50 Hz |
Diese letzte Zeile ist die praktische Falle. Versetzen Sie einen 60-Hz-Portalkran in ein 50-Hz-Netz, drehen die Motoren etwa 20% langsamer, sofern Sie nicht das Getriebe ändern oder den Antrieb neu bemessen. Jede Drehzahl im Datenblatt verschiebt sich mit. Kabeltrommeln und Stromschienen sind ebenfalls spannungsspezifisch, sodass ein über Märkte hinweg umgesetzter Kran in der Regel eine neu aufgebaute statt angepasste Versorgung benötigt.
Die meisten Terminals werden sowohl nach kVA als auch nach kWh abgerechnet, und ein schlechter Leistungsfaktor lässt die kVA-Zahl steigen.
| Leistungsfaktor | Bezogene kVA für 135.9 kW | Zusätzliche kVA gegenüber 0.95 | Zusätzliche Leistungspreisgebühr, USD 12 pro kVA Monat |
|---|---|---|---|
| 0.95 | 143 | 0 | USD 0 |
| 0.90 | 151 | 8 | USD 1,152 pro Jahr |
| 0.85 | 160 | 17 | USD 2,448 pro Jahr |
| 0.80 | 170 | 27 | USD 3,888 pro Jahr |
| 0.70 | 194 | 51 | USD 7,344 pro Jahr |
Veröffentlichte Fallstudien von Versorgungsunternehmen beziffern die Blindleistungskompensation mit mittleren vierstelligen Investitionskosten und einer Amortisation unter einem Jahr, wenn bereits Strafzahlungen anfallen. Ein aktives Frontend an den großen Antrieben leistet dasselbe nachhaltiger: Leistungsfaktor nahe 0.99 und gesamte harmonische Verzerrung unter 5%, dazu 15 bis 20% weniger Antriebsenergie bei Antrieben über etwa 50 kW. Auf FU umgestellte Schleifringläufermotoren erhalten all das auf einmal.
Das Absenken ist die einzige Bewegung, die Energie zurückgibt, und ein Portalkran senkt viel ab.
Ein 40-t-Container, 15 m abgesenkt, setzt 40,000 × 9.81 × 15 = 5.886 MJ frei, das sind 1.63 kWh. Bei 70% Rückgewinnung sind das 1.14 kWh pro Senkbewegung. Über 60,000 Bewegungen sind das 68,400 kWh pro Jahr.
Nun der Teil, der überrascht. Bei einem netzgekoppelten Kran sind diese 68,400 kWh bei USD 0.12 etwa USD 8,200 wert. Bei einem Diesel-RTG, wo jede elektrische kWh rund USD 0.258 kostet, um sie aus Kraftstoff zu USD 0.85 pro Liter über ein 33% effizientes Aggregat zu erzeugen, sind dieselben 68,400 kWh etwa USD 17,600 wert.
Die Rekuperation ist bei einer Dieselmaschine mehr als doppelt so viel wert wie bei einer elektrischen. Das ist kontraintuitiv, bis man sich klarmacht, dass man beim Dieselkran keinen billigen Netzstrom kauft, sondern darauf verzichtet, Diesel zu verbrennen.
Praktische Grenze: Ein Diesel-RTG ohne Batterie hat keinen Ort, an den die zurückgewonnene Energie fließen kann, also verbrennt es sie in einem Bremswiderstand. Genau deshalb gibt es die Hybrid-Nachrüstung. Bei einem RMG mit rekuperierendem Antrieb fließt die Energie einfach über die Stromschiene zurück in das Terminalnetz.
Geordnet nach Rendite, nicht danach, wie interessant die Technik ist.
| Rang | Maßnahme | Investition | Jährliche Wirkung | Amortisation |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Leerlauf des Aggregats beenden, automatischen Start und Stopp ergänzen | USD 3,000 - 8,000 | USD 12,000 - 30,000 gespart | Unter einem Jahr |
| 2 | Disziplin beim Reifendruck und Regeln für den Lenkmodus | Keine | 5 bis 12% weniger Fahrenergie | Sofort |
| 3 | Rekuperierender Antrieb an Hubwerk und Katze | USD 14,000 - 40,000 | USD 8,000 - 18,000 gespart | 1 - 4 Jahre |
| 4 | Blindleistungskompensation oder aktives Frontend | USD 12,000 - 30,000 | USD 3,000 - 7,000 gespart | 2 - 5 Jahre |
| 5 | Hybrid-Batterie-Nachrüstung | USD 150,000 - 350,000 | USD 30,000 - 55,000 gespart | 3 - 9 Jahre |
| 6 | Vollständige Elektrifizierung | USD 250,000 - 600,000 | USD 40,000 - 65,000 gespart | 5 - 12 Jahre |
| 7 | IE4-Motoren nur an Antrieben ohne Bremse | Motorpreisstufe | Etwa USD 2,300 bei vier 22-kW-Motoren | Selten allein wegen des Wirkungsgrads |
Beachten Sie, was auf Platz eins und zwei steht. Die beiden besten Renditen bei einem Portalkran kosten fast nichts und sind keine Produkte. Sie sind eine Steuerungsänderung und eine Wartungsgewohnheit. Die teure Hardware steht auf fünf und sechs und verdient ihren Platz nur, wenn der Kran tatsächlich Tausende Stunden im Jahr läuft. Wenn Ihr Portalkran 800 Stunden im Jahr arbeitet, überspringen Sie alles unterhalb von Zeile drei und gehen nach Hause.
Was Sie nicht messen können, können Sie nicht beanspruchen, und Sie können nicht feststellen, ob das Upgrade funktioniert hat.
Normieren Sie alles auf kWh pro Bewegung. Das ist die eine Kennzahl, die vergleichbar bleibt, wenn sich die Mengen ändern, und die einzige Zahl, mit der ein Terminalleiter zwei Kräne oder zwei Jahre vergleichen kann. Bei unseren eigenen Maschinen protokollieren wir denselben Satz und übergeben ihn bei der Inbetriebnahme, und jeder schienengebundene und bereifte Portalkran, den wir bauen, wird mit der von Ihnen gewünschten Messtechnik angeboten.
Ein elektrifizierter 32-t-Hofportalkran in schwerer Beanspruchung verbraucht rund 336,000 kWh pro Jahr, etwa USD 40,000 bei USD 0.12 pro kWh. Ein kleiner 5-t-Portalkran im Freien in mittlerer Beanspruchung kommt auf eher 20,600 kWh, etwa USD 2,500. Die Spanne zwischen diesen beiden Maschinen ergibt sich stärker aus der Beanspruchungsklasse und der Fahrlänge als aus der Hubfähigkeit.
Wegen des Rollwiderstands. Ein Gummireifen auf Beton rollt mit 0.010 bis 0.020, während ein Stahlrad auf einer Stahlschiene mit 0.002 bis 0.005 rollt. Bei gleichem Betriebsgewicht von 200 t und 100 m/min sind das 33 bis 65 kW auf Reifen gegenüber 6.5 bis 16 kW auf Schienen. Das RTG führt außerdem sein eigenes Dieselaggregat mit, was einen Umwandlungsverlust von zwei Dritteln hinzufügt, bevor die Energie überhaupt einen Motor erreicht.
In der Regel ja, wenn der Kran mehr als etwa 2,000 Stunden pro Jahr läuft. Die vollständige Elektrifizierung kostet USD 250,000 bis 600,000 pro Kran und spart jährlich USD 40,000 bis 65,000 an Energie, was sich in fünf bis zwölf Jahren amortisiert. Davor lohnt es sich, USD 3,000 bis 8,000 für den automatischen Start und Stopp des Aggregats auszugeben, was für sich genommen typischerweise USD 12,000 bis 30,000 pro Jahr einspart.
Bei einem Hofportalkran die Langsamfahrt. Die Studie Energies 2024, 17(5), 985 beziffert eine landseitige Containerhofmaschine auf etwa 85% Portalfahrt, 9% Hubwerk und 4% Katze. Bei einem Kaikran oder einem Hallenportalkran führt dagegen meist das Hubwerk. Der entscheidende Faktor ist, wie weit sich die Last über den Boden bewegt.
Für einen elektrifizierten schienengebundenen Portalkran 2.5 bis 4.0 kWh pro 40-t-Containerbewegung. Für einen bereiften Portalkran 4.5 bis 7.0 kWh. Liegen Ihre Werte weit darunter, prüfen Sie, ob der Zähler die Rekuperation erfasst. Liegen sie weit darüber, schauen Sie auf Reifendruck, Lenkmodus und darauf, wie viel der Schicht die Maschine im Leerlauf verbringt.
Ein elektrifizierter 32-t-Hofkran in schwerer Beanspruchung kostet etwa USD 9.50 pro Betriebsstunde an Strom bei USD 0.12 pro kWh. Derselbe Kran mit seinem eigenen Dieselaggregat kostet etwa USD 20.50 pro Betriebsstunde bei USD 0.85 pro Liter. Diese Lücke von rund zwei zu eins ist das ganze Argument für die Elektrifizierung in einem Satz.
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